3擎3挡9模11速 鲲鹏DHT和DM-i有啥不同？
想当初……
在简陋的办公室中，自主品牌设计师用一摞摞设计图纸踮脚，修建了中国车企向上发展的台阶，图纸有多厚，台阶就有多高。而此时，奇瑞是国产汽车品牌中，声望颇高的车企，就连竞争对手也不得不承认“技术奇瑞”实力，因为设计图的厚度，就是“技术奇瑞”的注脚。
于是，技术奇瑞就这样“骄傲”了那许多年，当汽车行业的一只脚迈进了混动技术时代，DM-i、DHT成为这个时代的热词，而掌握这些技术的车企，自然而然就成了这个时代的新宠，而此时的技术奇瑞，又何去何从？
奇瑞DHT技术 一次世界首创
我想不起是谁，第一个把奇瑞汽车这个企业，形容成一个理工男的形象，很贴切，因为在技术方面，奇瑞就从来没让国人失望过。
但是，和DM-i技术的高调有所不同，如果不是这次瑞虎8 PLUS鲲鹏e+的表现过于惊艳，低调的奇瑞DHT技术，恐怕依旧不会引起行业内足够的关注。
奇瑞的DHT技术，全称：世界首创全功能混动构型鲲鹏DHT技术，与丰田、本田、比亚迪等世界最领先的混动技术，具有同等竞争力。
从技术层面总结，奇瑞DHT这么牛，是因为奇瑞的“技术布阵”——3擎3挡9模11速。
在混动世界，双擎总会让人着迷，因为那不仅意味着强劲的东西，还有着超低的油耗，虽然不敢说“鱼与熊掌”兼得，但起码鲤鱼做出了熊掌味，感觉总还是欢喜的。
奇瑞DHT技术，使用的不是让你欢喜的双擎，而是让人兴奋的三擎。
啥是三擎？
简单点说就是把一匹马、两匹马拉车变成三匹马拉车，其中还有两匹马不吃草。因为这三匹马分别是发动机+电机1+电机2，电机驱动不仅动力更强，而且对于车主来说，还能更省钱。
电机驱动肯定是好，但也别以为奇瑞的发动机只是个配角，鲲鹏混合动力专用的1.5T超效发动机，在转速1750转的时候，就能输210N·m，转速来到2000转—4000转之间，峰值扭矩230N·m，车辆可以轻松的获得更高效的动力。
超效发动机与新一代安全高能的三元锂电池配合，组成全新集成式的动力系统，可以让加速响应提升35%，脚到速度到，动力随叫随到。
3擎的好处显而易见了，3挡又有啥优势，目前国内大多数DHT技术都是1挡，个别具有技术优势的开发出2挡，而奇瑞DHT是国内唯一3个物理挡位的DHT。
拥有3个物理挡位，就表示奇瑞DHT有3个速比可调整发动机运行点，发动机在车辆速度达到20km/h的时候，即可参与驱动，配合双电机，最大输入扭矩510N·m，混动最大输出扭矩4000N·m，没错，我并没多输出一个“0”，确实是4000N·m。
9模11速 适应多场景出行
3擎3挡是技术上的优势，而超强的奇瑞DHT技术，使用在车辆上，会带来如何不同的感受，就要说到9模11速带来的驾驶感受。
9模11速，是9种工作模式下的11个不同组合挡位，具体的组合方式与想了解的可见下图，咱不做详解，只说说好处。
多挡位的组合，可以针对各种不同路面，给出最“聪明”的方案。
之前，我曾驾驶过很多混动车型，在城市铺装路面上，基本都能保持良好的驾驶体验，但一旦进入高速，或者崎岖的山路，就会产生高能耗，而奇瑞DHT9模11速，多挡位组合，精准智算，自动切换，让每一滴油，每一度电都能发挥出最大的效能，驾驶也就更轻松，更平顺，而且在双电机的配合下，发动机保持最佳工作状态，不仅有着优越的驾驶体验，同时还能保持低能耗。
听起来，确实是很牛的技术吧，那说得这么好，敢不敢与国人心中的混动天花板—DM-i技术，来一场硬碰硬的比较呢？
我们向来倡导国内车企在技术领域的碰撞，之后，一同发展，一同进步。
奇瑞DHT请求出战…………
奇瑞DHT技术 与DM-i技术的正面比较
奇瑞汽车在燃油时代的领先地位，很少有人质疑。
但进入混动时代，愿意听故事的国人，总希望故事有反转，希望有新的英雄出现，比亚迪的发展有目共睹，DM-i技术也是中国骄傲，但比亚迪的优秀，并不能掩盖奇瑞的优秀，而奇瑞的DHT正面硬刚DM-i技术，也不打怵，谁规定中国自主车企中只能有一个英雄。
对比一下，奇瑞DHT是3个挡位，而比亚迪EHS电混系统只有一个挡位，通过上面的技术分析，我们已经知道，3个速比可以调整发动机运行点，效率会更高，搭载奇瑞DHT车型的混动车型，发动机可以在20km/h的时候介入，而比亚迪EHS电混技术，发动机介入需要车速达到60km/h。
同时，比亚迪EHS电混系统，搭载的是单电机，而奇瑞DHT搭载双电机，奇瑞DHT也是行业内唯一搭载双电机的电混系统，好处显而易见，效率更高，爆发力更强，4000N·m，还记得吧。
还有，奇瑞DHT有9模11速，可以适用更多的出行场景，高速与山路的表现更佳，相比之下比亚迪EHS的7种工作模式，就要略逊一筹。
还有一点，喜欢性能车的车迷会更喜欢，就是奇瑞DHT能做到大油门降档升扭，这个比亚迪EHS电混系统做不到。
当然，比亚迪的电混技术也是领先的，最重要的是，将车辆能耗降到了一个让人满意的水平，但奇瑞DHT的志向貌似不仅于此，在拥有超低能耗的同时，还用双电机实现了动力更强，加速更快，四驱车型零百加速4.9s实现。
这就是奇瑞的DHT混技术。
鬼哥手记：就如同在相同环境下成长起来的兄弟，也可能拥有截然不同的性格一样。
在中国车市中成长起来的自主品牌车企，也拥有不同的性格。或个性张扬，或脚踏实地，但无论是哪种性格，想要走得远，拥有过硬的技术是唯一保障。
瑞虎8 PLUS鲲鹏e+可以有11种驾驶模式，但车企的发展之路，只有一种模式，那就是勤勤恳恳脚踏实地。
了解了奇瑞的DHT混动技术后，你是不是对奇瑞有了全新的认识，忍不住可以到留言区畅谈几句。
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奇瑞DHT技术 一次世界首创
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但是，和DM-i技术的高调有所不同，如果不是这次瑞虎8 PLUS鲲鹏e+的表现过于惊艳，低调的奇瑞DHT技术，恐怕依旧不会引起行业内足够的关注。
奇瑞的DHT技术，全称：世界首创全功能混动构型鲲鹏DHT技术，与丰田、本田、比亚迪等世界最领先的混动技术，具有同等竞争力。
从技术层面总结，奇瑞DHT这么牛，是因为奇瑞的“技术布阵”——3擎3挡9模11速。
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超效发动机与新一代安全高能的三元锂电池配合，组成全新集成式的动力系统，可以让加速响应提升35%，脚到速度到，动力随叫随到。
3擎的好处显而易见了，3挡又有啥优势，目前国内大多数DHT技术都是1挡，个别具有技术优势的开发出2挡，而奇瑞DHT是国内唯一3个物理挡位的DHT。
拥有3个物理挡位，就表示奇瑞DHT有3个速比可调整发动机运行点，发动机在车辆速度达到20km/h的时候，即可参与驱动，配合双电机，最大输入扭矩510N·m，混动最大输出扭矩4000N·m，没错，我并没多输出一个“0”，确实是4000N·m。
9模11速 适应多场景出行
3擎3挡是技术上的优势，而超强的奇瑞DHT技术，使用在车辆上，会带来如何不同的感受，就要说到9模11速带来的驾驶感受。
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之前，我曾驾驶过很多混动车型，在城市铺装路面上，基本都能保持良好的驾驶体验，但一旦进入高速，或者崎岖的山路，就会产生高能耗，而奇瑞DHT9模11速，多挡位组合，精准智算，自动切换，让每一滴油，每一度电都能发挥出最大的效能，驾驶也就更轻松，更平顺，而且在双电机的配合下，发动机保持最佳工作状态，不仅有着优越的驾驶体验，同时还能保持低能耗。
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奇瑞DHT技术 与DM-i技术的正面比较
奇瑞汽车在燃油时代的领先地位，很少有人质疑。
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对比一下，奇瑞DHT是3个挡位，而比亚迪EHS电混系统只有一个挡位，通过上面的技术分析，我们已经知道，3个速比可以调整发动机运行点，效率会更高，搭载奇瑞DHT车型的混动车型，发动机可以在20km/h的时候介入，而比亚迪EHS电混技术，发动机介入需要车速达到60km/h。
同时，比亚迪EHS电混系统，搭载的是单电机，而奇瑞DHT搭载双电机，奇瑞DHT也是行业内唯一搭载双电机的电混系统，好处显而易见，效率更高，爆发力更强，4000N·m，还记得吧。
还有，奇瑞DHT有9模11速，可以适用更多的出行场景，高速与山路的表现更佳，相比之下比亚迪EHS的7种工作模式，就要略逊一筹。
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一加 Ace很多人说外观不好看，我寻思着做什么样叫做好看？我倒是觉得辨识度很高，有自己的个性，而不是像公模机。
屏幕设计也很有意思，2.5D过度至边框，直屏也不会觉得摩擦力很大，就是不知道屏幕材质是什么。
还有价格，天玑8100现在最便宜也要2400左右，一加要更好的外观，拍照，快充，估计3K价位以上了，希望能便宜点[捂脸]
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橡胶烧边现象及解决办法#橡胶垫圈厂家# https://t.cn/RzFOyMS
橡胶制品在硫化时在合模线位置产生明显开裂的融合不良的现象，一般把它称为“烧边”，一但出现，往往产生大量的废次品，严重影响生产的正常进行，下面就对这一现象进行分析，希望对问题的解决有所帮助。
1． 原因分析 橡胶的硫化是一个复杂的化学反应。由于高温的作用，其间会产生大量的挥发份，当橡胶合模硫化时，由于高压的作用，橡胶在一个密闭的形腔内成型反应，硫化产生的挥发份无法外泄而形成一定的压力，随着硫化反应的进行，挥发份越来越多，内压也越来越大，终于冲破密闭的型腔沿合模线外泄，而此时硫化已进行了一段时间，表层的橡胶已经硫化失去了流动性，因大量挥发份外泄冲击而形成的缺陷无法弥补，留在最终的制品上，造成“烧边”。
以上的分析还只是一种设想，如果是正确的，那么“烧边”这种现象就容易发生在具有下面特点的制品上：
1. 厚壁制品,因为橡胶热传导比较困难,内外层胶料不容易同步硫化,因此,这类制品容易造成制品表层已硫化而内部尚未硫化的烧边条件。
2. 低硬度制品,因为这类制品在配方设计时往往加入大量的软化剂,其间会含有更多的低沸点挥发份,在硫化时大量逸出。与高硬度的胶料相比，更容易出现“烧边”现象。
3. 模具结构设计上容易造成集中排气的制品。例如圆柱、圆筒形状的制品，采用两个半圆组合的分模方式，所有的硫化产生的挥发分都集中从中间分模线位置排出，往往因排气过于集中而造成“烧边”。
生产实践表明，烧边的制品往往具有上述特点，如果同时具备，“烧边”出现的机会就更大了。
了解了问题产生的原因，就可以采取相应的措施来预防和避免。
从技术研发的角度来说，解决问题的最佳方式是预防问题的出现，而不是出现了问题再来想办法解决。
1. 生产工艺 从常用的模压，压注和注射三种成形方式来说，对于相同的一种胶料，出现烧边的机会依次递减。尤其是注射方式可以把胶料在注入形腔前就精确预热到较高的温度，有效缩短了胶料进入形腔后胶料热传递产生硫化反应的过程，特别对于低硬度的厚壁制品，在防止和解决烧边问题上具有无可比拟的优越性。我公司生产的一款名为BX024产品就是一个典型的例子，低硬度（SHA35），厚壁（15.2mm*24.2mm*39mm）。使用压注工艺生产，存在明显的烧边现象，经过多种配方组合都未能有效消除产品的烧边现象，不得不采用低温长时间的硫化工艺，生产效率低，每模产品的硫化时间长达10分钟，后来采用微波预热的方式加热胶料后再压注，结果有效缩短了硫化时间，烧边现象也减轻，但是这种方法与注射相比仍有缺点：胶料预热后还要经过一段操作时间才能压注进形腔，因为存在焦烧的危险而不能把胶料预热到很高的温度，并且无法精确控制预热温度，均匀预热胶料，所以仍然无法达到使用注射工艺的效果。
2. 配方设计 是橡胶制品生产的基础，好的配方不仅要能满足制品的性能要求，还要有好的工艺性能和低的成本，能顺利高效的生产产品。对于厚壁的低硬度制品，配方设计时应特别考虑出现“烧边”的可能性。尽量选用低沸点挥发份含量低的软化剂并注意控制用量；促硫体系的选配要注意尽量选用后效性的品种，以获得更长的焦烧时间和硫化平坦期；如果有可能还可以增加能提高胶料导热性能的助剂，使内外层橡胶能尽量同步硫化，避免形成“烧边”的条件。
3. 模具设计 从模具设计上避免烧边也是行之有效的办法。对于具有上述特点产品的模具结构，要尽量采用能分散排气的分模方式，避免出现集中排气，如果外观允许，还可以考虑专门增加排气孔和排气槽，既有助于避免“烧边”问题，同时还可以避免容易形成的缺胶窝气现象。
4. 硫化工艺也可以采取措施进行调整。低温长时间硫化工艺是最常用的一种方式，由于降低了硫化温度，缩短了橡胶内外层硫化速度的差异；同时由于温度降低，硫化产生的挥发份减少，因此而产生的烧边现象也减轻。降低合模压力，一定程度上分散了硫化挥发份的集中外泄，也有减轻“烧边”的效果。
上述方法都有助于解决“烧边”问题。从配方设计上解决，往往受到产品性能和材料成本的限制，不容易见效，解决问题的成本也高。从硫化工艺上解决，也往往带来生产效率降低的问题。相比之下，选取一个适当的生产工艺，特别是选用注射这种先进的成型工艺，充分考虑模具的分模方式，可以收到事半功倍的效果。
密封难题，就找华奇！华奇将每天为大家带来硅橡胶制品行业的各类知识，欢迎您的关注。我们的产品精准尺度杜绝问题，华奇密封件专精各类医用硅橡胶制品，油封橡胶密封圈、氟胶密封圈、硅胶密封圈、橡胶密封圈、机械密封圈、盾构机密封圈，护线圈等等机械密封件产品，也可个性定制哦，欢迎大家前来咨询采购！密封圈定制专线：18046903016。我们的产品精准尺度杜绝问题，华奇密封件专精各类医用硅橡胶制品，油封橡胶密封圈、氟胶密封圈、硅胶密封圈、橡胶密封圈、机械密封圈、盾构机密封圈，护线圈等等机械密封件产品，也可个性定制哦，欢迎大家前来咨询采购！密封圈定制专线：18046903016。
橡胶制品在硫化时在合模线位置产生明显开裂的融合不良的现象，一般把它称为“烧边”，一但出现，往往产生大量的废次品，严重影响生产的正常进行，下面就对这一现象进行分析，希望对问题的解决有所帮助。
1． 原因分析 橡胶的硫化是一个复杂的化学反应。由于高温的作用，其间会产生大量的挥发份，当橡胶合模硫化时，由于高压的作用，橡胶在一个密闭的形腔内成型反应，硫化产生的挥发份无法外泄而形成一定的压力，随着硫化反应的进行，挥发份越来越多，内压也越来越大，终于冲破密闭的型腔沿合模线外泄，而此时硫化已进行了一段时间，表层的橡胶已经硫化失去了流动性，因大量挥发份外泄冲击而形成的缺陷无法弥补，留在最终的制品上，造成“烧边”。
以上的分析还只是一种设想，如果是正确的，那么“烧边”这种现象就容易发生在具有下面特点的制品上：
1. 厚壁制品,因为橡胶热传导比较困难,内外层胶料不容易同步硫化,因此,这类制品容易造成制品表层已硫化而内部尚未硫化的烧边条件。
2. 低硬度制品,因为这类制品在配方设计时往往加入大量的软化剂,其间会含有更多的低沸点挥发份,在硫化时大量逸出。与高硬度的胶料相比，更容易出现“烧边”现象。
3. 模具结构设计上容易造成集中排气的制品。例如圆柱、圆筒形状的制品，采用两个半圆组合的分模方式，所有的硫化产生的挥发分都集中从中间分模线位置排出，往往因排气过于集中而造成“烧边”。
生产实践表明，烧边的制品往往具有上述特点，如果同时具备，“烧边”出现的机会就更大了。
了解了问题产生的原因，就可以采取相应的措施来预防和避免。
从技术研发的角度来说，解决问题的最佳方式是预防问题的出现，而不是出现了问题再来想办法解决。
1. 生产工艺 从常用的模压，压注和注射三种成形方式来说，对于相同的一种胶料，出现烧边的机会依次递减。尤其是注射方式可以把胶料在注入形腔前就精确预热到较高的温度，有效缩短了胶料进入形腔后胶料热传递产生硫化反应的过程，特别对于低硬度的厚壁制品，在防止和解决烧边问题上具有无可比拟的优越性。我公司生产的一款名为BX024产品就是一个典型的例子，低硬度（SHA35），厚壁（15.2mm*24.2mm*39mm）。使用压注工艺生产，存在明显的烧边现象，经过多种配方组合都未能有效消除产品的烧边现象，不得不采用低温长时间的硫化工艺，生产效率低，每模产品的硫化时间长达10分钟，后来采用微波预热的方式加热胶料后再压注，结果有效缩短了硫化时间，烧边现象也减轻，但是这种方法与注射相比仍有缺点：胶料预热后还要经过一段操作时间才能压注进形腔，因为存在焦烧的危险而不能把胶料预热到很高的温度，并且无法精确控制预热温度，均匀预热胶料，所以仍然无法达到使用注射工艺的效果。
2. 配方设计 是橡胶制品生产的基础，好的配方不仅要能满足制品的性能要求，还要有好的工艺性能和低的成本，能顺利高效的生产产品。对于厚壁的低硬度制品，配方设计时应特别考虑出现“烧边”的可能性。尽量选用低沸点挥发份含量低的软化剂并注意控制用量；促硫体系的选配要注意尽量选用后效性的品种，以获得更长的焦烧时间和硫化平坦期；如果有可能还可以增加能提高胶料导热性能的助剂，使内外层橡胶能尽量同步硫化，避免形成“烧边”的条件。
3. 模具设计 从模具设计上避免烧边也是行之有效的办法。对于具有上述特点产品的模具结构，要尽量采用能分散排气的分模方式，避免出现集中排气，如果外观允许，还可以考虑专门增加排气孔和排气槽，既有助于避免“烧边”问题，同时还可以避免容易形成的缺胶窝气现象。
4. 硫化工艺也可以采取措施进行调整。低温长时间硫化工艺是最常用的一种方式，由于降低了硫化温度，缩短了橡胶内外层硫化速度的差异；同时由于温度降低，硫化产生的挥发份减少，因此而产生的烧边现象也减轻。降低合模压力，一定程度上分散了硫化挥发份的集中外泄，也有减轻“烧边”的效果。
上述方法都有助于解决“烧边”问题。从配方设计上解决，往往受到产品性能和材料成本的限制，不容易见效，解决问题的成本也高。从硫化工艺上解决，也往往带来生产效率降低的问题。相比之下，选取一个适当的生产工艺，特别是选用注射这种先进的成型工艺，充分考虑模具的分模方式，可以收到事半功倍的效果。
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