邓伦翻车感想这次塌房粉丝会脱粉吗？
大侦探官微现已清空和邓伦有关的所有微博！后期工作人员要加班加点了。 邓伦超话19：22分被封禁。 邓伦的V博被封禁！现在邓伦全平台都被封禁了，素一个了。1. 眼皮子太浅了，2. 人生有机遇走到高峰，一定要记得厚德载物，尊纪守法，当年屠龙灭花剪天线，当年青簪行网爆女演员的！[挖鼻]#邓伦被提醒督促后仍整改不彻底#
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李治廷成了娱乐圈有史以来，第一个“用脸捡漏”的明星
王力宏出事以来，正好《误杀2》热映，他抖涨了快五十万粉了！微 博粉丝已过千万。
从王力宏那里脱粉的粉丝，纷纷在李治廷处“挂单”，并恭喜他：除了蒲巴甲可以自己用一张脸了。
这就是捡漏王吗，什么都不做就可以独享这张脸[允悲][允悲]
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电芯生产全环节有着高环境要求，追求精密优质高效
电芯制造是动力电池工艺的核心，目标在于生产高一致性高质量的产品。从材料到电芯的生 产环节是动力电池工艺的重中之重，所需要的制造装备是动力电池工艺的核心，每道工序均 需严格管控，目的在于高效生产更高质量、一致性强的电芯产品。电芯制造工艺主要分为前 中后三段：
前段极片制作流程：高环境要求，涂布至关重要。包括搅拌、涂布、辊压、分切等工序， 是锂离子电池制造的基础。CATL 的生产环境控温、控湿、无尘，可以媲美半导体微电 子的制造环境，能够满足全流程对设备性能、精度、稳定性、自动化水平和生产效能等 方面的高要求。在各环节中，涂布是关键工序，主要是将搅拌后的浆料均匀地涂在金属 箔片上并烘干成正、负极片。涂布机作为前段核心设备，涂布速度、涂布重量与厚度的 一致性、涂层与基层的粘接性都是影响电芯性能的重要指标；
中段电芯装配流程：保障产品性能的关键环节，可采用卷绕或叠片工艺。中段对精度、 效率、一致性要求较高，根据装配方式的不同，可分为卷绕或者叠片工艺。对比来看， 卷绕工艺下电芯制作更易规模化生产，而叠片工艺下电芯综合性能更佳。工序的严格管 控，不仅保证产品质量，还保障安全性：如圆柱电池卷绕过程中负极极片必须完全包覆 正极极片，否则循环过程中会产生析锂现象，可能导致内部短路，电池失效起火爆炸。
后段筛选封装流程：保证产品一致性，形成合格电芯。后段是电化学环节，主要包括电 芯化成、分容、检测及封装等。通过对单电芯进行充电、测试等，进行数据筛选，剔除电压、内阻、容量等参数异常的电芯，易于选取合适的电芯串联或并联搭配。检测时的 环境指标控制要求精准，开展严格的筛选，防止不合格电芯出厂。
小细节中的大价值：特斯拉干电极技术的启示
干电极技术的引入，既体现对现有体系持续降本增效的诉求，更有适应下一代体系的考量。特斯拉于 2019 年 2 月宣布拟斥资 2.18 亿美元收购 Maxwell，该企业的核心技术之一为干电 极技术。干电极工艺是对极片制作中的涂布环节所作的创新，有别于湿法涂布，采用干法涂 布制作成品电极。与湿法工艺相比，可见的变化在于节省用料、提高电极压实密度，从而降 低成本、提升比能。但 Maxwell 的技术不止于此，考量更加长远，希望赋予技术更持久的生 命力。干电极的生产工艺体现出对电极材料的包容性，能够更好的与高镍正极、硅基负极匹 配，并且适应固态电池体系，因此可作为下一代电池体系的技术储备。
传统湿法涂布不环保且需要昂贵设备，干电极技术去除溶剂，简化涂布工艺。涂布工序即通 过涂布机，将浆料均匀涂布在导流体金属箔材正反面，使得正极浆料涂覆于铝箔，负极浆料 涂覆于铜箔。涂布方式的选择和参数的控制（干燥温度、厚度、面密度、尺寸等）将影响到 电芯的容量、一致性及安全性。传统湿法涂布通常采用 NMP 等具有粘合剂的溶剂，混合电 极粉末后涂覆在集电体上。溶剂有毒不环保且提升回收难度，并且需要配备昂贵的电极涂布 机。Maxwell 的干电极工艺则采用 PTFE 粘结剂（质量占比 5%-8%）与电极粉末混合，通过 挤出机形成电极薄膜，随后利用压延机热压成型，省去溶剂、简化工序（涂布、烘干等）。
干电极技术因拥有以下优势而具备替代传统湿法的潜力：
成本较湿法有 10%-20%左右的下降空间：干电极技术省去溶剂，并且不需要涂布、极 片烘干工序，因此有助于优化制造工艺，理论上成本可下降 10%-20%左右。但实际产 业化过程中仍需要进行成本调整；
能够提升电池性能：在能量密度方面，主要是具备两种优势而能够使性能提升，第一是 干电极具备更高的压实密度，能够容纳更多活性物质；第二是更易于负极补锂，通过干 电极法补锂可以减少首次循环容量损失，主要系有溶剂情况下负极金属锂与石墨无法较好融合。公司已实现 300Wh/kg 的水平，目标是提升到 500Wh/kg 以上。循环寿命方面， 补锂的引入同时意味着电池寿命的增加，可将 2 倍以上寿命的提高；
是可以匹配下一代材料体系的工艺：正极方面，传统工艺下浆料为管道运输，易团聚， 而高镍正极对环境湿度及粘结剂较敏感，因此影响性能及产出，干电极能够较好解决面 临的问题，适配高镍；负极方面，干电极技术对于硅基负极的体系膨胀的承受能力更强， 且适宜为硅基负极实现预锂化；干电极也是固态电池制造工艺的储备之一。
干电极导入锂离子电池制造工艺尚需时日。1）干电极首先应用在超级电容，而导入锂离子电 池存在技术难度，主要系超级电容使用的活性炭比表面积大，粘性好，对粘结度要求不高， 但锂离子电池正负极比表面积较小，并且嵌锂后体积膨胀造成粉体脱落，因此要求更高的粘 结度，但目前制作的极片容易脱粉，倍率性能较差；2）干法与湿法涂覆电极的工艺流程不同， 干法虽简化工艺，但需要开发差异化设备，量产技术也有待提升，因此也带来导入上的阻碍。
来源：DT新材料新材料智库
电芯制造是动力电池工艺的核心，目标在于生产高一致性高质量的产品。从材料到电芯的生 产环节是动力电池工艺的重中之重，所需要的制造装备是动力电池工艺的核心，每道工序均 需严格管控，目的在于高效生产更高质量、一致性强的电芯产品。电芯制造工艺主要分为前 中后三段：
前段极片制作流程：高环境要求，涂布至关重要。包括搅拌、涂布、辊压、分切等工序， 是锂离子电池制造的基础。CATL 的生产环境控温、控湿、无尘，可以媲美半导体微电 子的制造环境，能够满足全流程对设备性能、精度、稳定性、自动化水平和生产效能等 方面的高要求。在各环节中，涂布是关键工序，主要是将搅拌后的浆料均匀地涂在金属 箔片上并烘干成正、负极片。涂布机作为前段核心设备，涂布速度、涂布重量与厚度的 一致性、涂层与基层的粘接性都是影响电芯性能的重要指标；
中段电芯装配流程：保障产品性能的关键环节，可采用卷绕或叠片工艺。中段对精度、 效率、一致性要求较高，根据装配方式的不同，可分为卷绕或者叠片工艺。对比来看， 卷绕工艺下电芯制作更易规模化生产，而叠片工艺下电芯综合性能更佳。工序的严格管 控，不仅保证产品质量，还保障安全性：如圆柱电池卷绕过程中负极极片必须完全包覆 正极极片，否则循环过程中会产生析锂现象，可能导致内部短路，电池失效起火爆炸。
后段筛选封装流程：保证产品一致性，形成合格电芯。后段是电化学环节，主要包括电 芯化成、分容、检测及封装等。通过对单电芯进行充电、测试等，进行数据筛选，剔除电压、内阻、容量等参数异常的电芯，易于选取合适的电芯串联或并联搭配。检测时的 环境指标控制要求精准，开展严格的筛选，防止不合格电芯出厂。
小细节中的大价值：特斯拉干电极技术的启示
干电极技术的引入，既体现对现有体系持续降本增效的诉求，更有适应下一代体系的考量。特斯拉于 2019 年 2 月宣布拟斥资 2.18 亿美元收购 Maxwell，该企业的核心技术之一为干电 极技术。干电极工艺是对极片制作中的涂布环节所作的创新，有别于湿法涂布，采用干法涂 布制作成品电极。与湿法工艺相比，可见的变化在于节省用料、提高电极压实密度，从而降 低成本、提升比能。但 Maxwell 的技术不止于此，考量更加长远，希望赋予技术更持久的生 命力。干电极的生产工艺体现出对电极材料的包容性，能够更好的与高镍正极、硅基负极匹 配，并且适应固态电池体系，因此可作为下一代电池体系的技术储备。
传统湿法涂布不环保且需要昂贵设备，干电极技术去除溶剂，简化涂布工艺。涂布工序即通 过涂布机，将浆料均匀涂布在导流体金属箔材正反面，使得正极浆料涂覆于铝箔，负极浆料 涂覆于铜箔。涂布方式的选择和参数的控制（干燥温度、厚度、面密度、尺寸等）将影响到 电芯的容量、一致性及安全性。传统湿法涂布通常采用 NMP 等具有粘合剂的溶剂，混合电 极粉末后涂覆在集电体上。溶剂有毒不环保且提升回收难度，并且需要配备昂贵的电极涂布 机。Maxwell 的干电极工艺则采用 PTFE 粘结剂（质量占比 5%-8%）与电极粉末混合，通过 挤出机形成电极薄膜，随后利用压延机热压成型，省去溶剂、简化工序（涂布、烘干等）。
干电极技术因拥有以下优势而具备替代传统湿法的潜力：
成本较湿法有 10%-20%左右的下降空间：干电极技术省去溶剂，并且不需要涂布、极 片烘干工序，因此有助于优化制造工艺，理论上成本可下降 10%-20%左右。但实际产 业化过程中仍需要进行成本调整；
能够提升电池性能：在能量密度方面，主要是具备两种优势而能够使性能提升，第一是 干电极具备更高的压实密度，能够容纳更多活性物质；第二是更易于负极补锂，通过干 电极法补锂可以减少首次循环容量损失，主要系有溶剂情况下负极金属锂与石墨无法较好融合。公司已实现 300Wh/kg 的水平，目标是提升到 500Wh/kg 以上。循环寿命方面， 补锂的引入同时意味着电池寿命的增加，可将 2 倍以上寿命的提高；
是可以匹配下一代材料体系的工艺：正极方面，传统工艺下浆料为管道运输，易团聚， 而高镍正极对环境湿度及粘结剂较敏感，因此影响性能及产出，干电极能够较好解决面 临的问题，适配高镍；负极方面，干电极技术对于硅基负极的体系膨胀的承受能力更强， 且适宜为硅基负极实现预锂化；干电极也是固态电池制造工艺的储备之一。
干电极导入锂离子电池制造工艺尚需时日。1）干电极首先应用在超级电容，而导入锂离子电 池存在技术难度，主要系超级电容使用的活性炭比表面积大，粘性好，对粘结度要求不高， 但锂离子电池正负极比表面积较小，并且嵌锂后体积膨胀造成粉体脱落，因此要求更高的粘 结度，但目前制作的极片容易脱粉，倍率性能较差；2）干法与湿法涂覆电极的工艺流程不同， 干法虽简化工艺，但需要开发差异化设备，量产技术也有待提升，因此也带来导入上的阻碍。
来源：DT新材料新材料智库
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