混凝土施工的质量通病和原因分析:
1、蜂窝
1.1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1.2产生的原因
(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；
(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，
(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
1.3防治的措施。
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，
2、麻面 2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 2.2产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； (3)摸板拼缝不严，局部漏浆； (4)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面； (5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
3.2产生的原因 (1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土; (2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞; (4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3防治的措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。
4、露筋 4.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。 4.2产生的原因 (1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露; (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋; (3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 (4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； (5)木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋
5、缝隙、夹层 5.1现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 5.2产生的原因 (1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土； (2)施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； (3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析； (4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 5.3防治的措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
6、缺棱掉角 6.1现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷 6.2产生的原因 (1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉； (2)低温施工过早拆除侧面非承重模板； (3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； (4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
6.3防治措施 （1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。 （2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
_________________湖南中岩建材科技您身边的外加剂专家
1、蜂窝
1.1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1.2产生的原因
(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；
(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，
(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
1.3防治的措施。
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，
2、麻面 2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 2.2产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； (3)摸板拼缝不严，局部漏浆； (4)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面； (5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
3.2产生的原因 (1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土; (2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞; (4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3防治的措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。
4、露筋 4.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。 4.2产生的原因 (1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露; (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋; (3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 (4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； (5)木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋
5、缝隙、夹层 5.1现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 5.2产生的原因 (1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土； (2)施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； (3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析； (4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 5.3防治的措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
6、缺棱掉角 6.1现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷 6.2产生的原因 (1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉； (2)低温施工过早拆除侧面非承重模板； (3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； (4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
6.3防治措施 （1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。 （2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
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可以经常使用温泉补水喷雾吗？
细密的小水珠喷洒在面部，确实很舒服，同时“以水补水”似乎有道理。但实际上，补水喷雾并非想象般美好。
首先，是物理学上的蒸发吸热原理。皮肤表面的外来水分在蒸发的过程中，会有吸热现象，这个吸热的过程会进一步引起皮肤角质层水分的被动蒸发。
另一方面，外来水分中如果含有较高的矿物质，在水分逐渐蒸发的过程中，矿物质在皮肤表面逐渐形成高渗液甚至结晶盐，作用在皮肤角质形成细胞上，有可能引起细胞的高渗性脱水。
最后，频繁对皮肤喷水，会引起皮肤表面皮脂膜的丢失。皮脂膜是由皮脂腺、角质形成细胞和汗腺分泌特殊物质，是一层保护膜，防止皮肤水分过度蒸发。一旦皮脂膜遭到破坏，会让皮肤的免疫力下降，皮肤屏障功能受损。#醉美桃花源##补水#
细密的小水珠喷洒在面部，确实很舒服，同时“以水补水”似乎有道理。但实际上，补水喷雾并非想象般美好。
首先，是物理学上的蒸发吸热原理。皮肤表面的外来水分在蒸发的过程中，会有吸热现象，这个吸热的过程会进一步引起皮肤角质层水分的被动蒸发。
另一方面，外来水分中如果含有较高的矿物质，在水分逐渐蒸发的过程中，矿物质在皮肤表面逐渐形成高渗液甚至结晶盐，作用在皮肤角质形成细胞上，有可能引起细胞的高渗性脱水。
最后，频繁对皮肤喷水，会引起皮肤表面皮脂膜的丢失。皮脂膜是由皮脂腺、角质形成细胞和汗腺分泌特殊物质，是一层保护膜，防止皮肤水分过度蒸发。一旦皮脂膜遭到破坏，会让皮肤的免疫力下降，皮肤屏障功能受损。#醉美桃花源##补水#
『氟塑料离心泵|耐腐蚀磁力泵|自吸泵|不锈钢化工泵|安徽皖金泵阀制造有限公司』https://t.cn/AienAvBR
离心泵抽空对机封的损坏有多大呢？
在化工生产中，离心泵的使用很普遍，80%以上的离心泵采用的密封方式为机械密封。由于工况条件的不同，离心泵在输送物料过程中，经常出现机械密封处物料的泄漏，给环境造成污染，并造成能源的浪费。
机械密封是离心泵的主要易损件之一，因而泵的故障多数是由密封失效所导致的。据统计，机械密封失效导致泵的故障占设备故障率的50%以上，所以有必要对离心泵的机械密封泄漏进行分析改进，以降低泵的故障率。
一、机械密封原理
机械密封是一种依靠弹性元件对动、静环端面密封副的预紧和介质压力与弹性元件压力的压紧而达到密封的轴向端面密封装置。
机械密封通常由静环、动环、压紧元件和密封元件组成。动环和静环的端面组成一对摩擦副，动环靠密封室中液体的压力使其端面压紧在静环端面上，并在两环端面上产生适当的比压和保持一层极薄的液体膜而达到密封的目的。
压紧元件产生压力，可使泵在不运转状态下，也保持端面贴合，保证密封介质不外漏，并防止杂质进入密封端面。密封圈起密封动环与轴的间隙、静环与压盖的间隙的作用，同时对泵的振动、冲击起缓冲作用。机械密封在实际运行中不是一个孤立的部件，它是与泵的其它零部件一起组合起来运行的。

二、离心泵工作原理及机械密封装置的作用
离心泵通过电机、联轴器，使其叶轮高速旋转，在叶片之间的液体受到叶片的推动，在离心力的作用下，不断地从中心被甩向四周，当泵内液体从叶轮中心被抛向边缘时，中心处形成了低压区，由于进泵前的液体压强大于泵吸入口处的压强，在压强差的作用下，液体便经吸入管连续地吸入泵内，以补充被排出液体的位置，只要叶轮不停地旋转，液体便不断地吸入和排出。
泵轴穿过泵壳时，动静之间有间隙存在时，泵内的液体就会从间隙漏至泵外，若吸入端是真空，则外界空气会漏入泵内，严重影响泵的工作，为了减少泄漏，一般在动静间隙处装有轴端密封装置。轴封装置是离心泵的重要部件，它直接关系到离心泵能否正常工作。现在轴封装置一般采用机械密封。
三、机械密封泄漏的原因分析
新安装(或更换)的机械密封投入运转时泄漏量应在允许范围内。如果密封本身的结构、制造质量、安装和使用等方面都无问题，其寿命要超过 8000h。实际工作中，不少密封的使用寿命远没有达到该值前就失效了，这是由于工艺条件、设备运行状况和操作存在一定的问题造成的。根据近几年来机械密封运行工况和失效后的拆检情况来看，其常见原因如下：
1、弹性元件失弹
主要特征是拆卸检查弹性元件时，弹性元件弹力不足，有变形、自由高度明显减小。该情况发生概率比较小。
主要原因是：①大部分用来制作弹簧和波纹管的材料在高温下长期工作均会出现弹力下降的缺陷，从而使密封端面的闭合力不足而导致密封端面泄漏严重。金属波纹管的高温失弹即是该类机械密封的一种普遍而典型的失效形式；②弹簧在高温下长期工作发生蠕变、疲劳失效等；③弹簧在高温下长期工作腐蚀失效。
2、密封环热裂纹
机械密封拆开时可发现，硬环表面有过热回火色，石墨环表面有环状沟纹、橡胶圈老化等。
主要原因是：①由于介质温度过高泵体内形成汽蚀，汽蚀发生后，水力冲击带动密封做迅速的轴向振荡，使动静环及辅助密封圈等零件严重的磨损，使机械密封装置损坏。②润滑不良，密封环端面没有形成液体润滑膜或密封环端面间液膜汽化，形成干摩擦；③冷却系统散热不良；
3、离心泵的振动
由于制造和安装精度等原因，所有的离心泵都存在着振动。振动的原因主要为转子不平衡、机泵不同心、滚动轴承故障等。从轴承箱表面测到的最大振幅不能大于0.06mm，超过该值就要停泵处理。振动可分解为三个方向：垂直、水平和轴向，其中以轴向振动对密封的危害最大。当泵振动加剧时，动静环之间发生分离。瞬间的分离在液膜压力作用下致使密封面开启，出现大量泄漏，如果这时介质中固体颗粒含量超过5%时，由于振动引起端面分离，颗粒嵌入较软的石墨环端面，造成硬质环密封面的过度磨损。拆卸检查时可发现，在硬密封面上有清晰的摩擦痕迹，进入固体颗粒时有划痕。
四、机械密封的辅助设施—冲洗装置
冲洗装置是机械密封主要的辅助设施，泵在运转过程中，密封腔中沉积或形成杂质，必须进行冲洗。否则会因结晶的析出、颗粒杂质的沉淀，使机械密封动、静环失去浮动性，弹簧失灵。更严重的是颗粒磨损、杂质进入摩擦副会加剧磨损，导致机械密封迅速失效。所以，一般情况下泵用机械密封均应进行冲洗。
五、抽空是机械密封损坏直接原因；
在泵抽空以后，或者在抽空发生的过程中
1、泵体振动大，机械密封的动、静环会不断发生间歇性碰撞，导致泄漏发生，严重时机械密封结构失效；
2、机械密封的动静环的压紧是介质压力和弹簧的预紧力之和（开头已提到），当抽空后，介质压力就会没有，动静环的接触压力就会变小，密封失效；
3、泵抽空后，采用自冲洗方案（即利用泵送介质冲洗）的机械密封动静环端面失去了冷却和润滑，发生干摩，机械密封失效，参见本文密封环热裂纹小节。
离心泵在低于小流量值得状态下工作时，流体在泵内产生严重的回流等现象，导致产生温升和振动。
抽空现象是当离心泵发生故障的众多原因之一，当其发生时会伴随以下状况：
①、电机电流下降②、压力大幅波动③、流量异常波动④、发出杂音异声⑤、泵体发生振动⑥、泵缸温度升高。
六、产生抽空现象原因及对应措施：
1、原因：离心泵入口处发生漏气
措施：应停泵检查离心泵的泄漏入口管线及法兰；
2、原因：离心泵封油带水
措施：应对封油罐进行脱水处理
3、原因：离心泵塔或容器内液面液位低或者无液位；
措施：应暂时关小离心泵出口阀门或进行停泵处理，待液面上升后恢复；
4、原因：离心泵叶轮或是內磨环磨损严重。
措施：应适时进行更换
5、原因：离心泵电机反转
措施：应及时调整转向。
6、原因：离心泵入口处发生堵塞
措施：应停泵检查离心泵的泄漏入口管线、过滤网及叶轮，进行吹扫后进行检修；
7、原因：离心泵入口处压力不够
措施：则应提高入口液面背压；
8、原因：离心泵入口处介质温度过高饱和蒸汽过大
措施：应降低介质温度，将离心泵内蒸汽放空排净；
9、原因：离心泵入口阀未开或是阀芯脱落
措施：应打开阀门或换泵后进行检修；
10、原因：离心泵出口开度太大（小）
措施：应进行适当调整各阀开度；
离心泵抽空对机封的损坏有多大呢？
在化工生产中，离心泵的使用很普遍，80%以上的离心泵采用的密封方式为机械密封。由于工况条件的不同，离心泵在输送物料过程中，经常出现机械密封处物料的泄漏，给环境造成污染，并造成能源的浪费。
机械密封是离心泵的主要易损件之一，因而泵的故障多数是由密封失效所导致的。据统计，机械密封失效导致泵的故障占设备故障率的50%以上，所以有必要对离心泵的机械密封泄漏进行分析改进，以降低泵的故障率。
一、机械密封原理
机械密封是一种依靠弹性元件对动、静环端面密封副的预紧和介质压力与弹性元件压力的压紧而达到密封的轴向端面密封装置。
机械密封通常由静环、动环、压紧元件和密封元件组成。动环和静环的端面组成一对摩擦副，动环靠密封室中液体的压力使其端面压紧在静环端面上，并在两环端面上产生适当的比压和保持一层极薄的液体膜而达到密封的目的。
压紧元件产生压力，可使泵在不运转状态下，也保持端面贴合，保证密封介质不外漏，并防止杂质进入密封端面。密封圈起密封动环与轴的间隙、静环与压盖的间隙的作用，同时对泵的振动、冲击起缓冲作用。机械密封在实际运行中不是一个孤立的部件，它是与泵的其它零部件一起组合起来运行的。

二、离心泵工作原理及机械密封装置的作用
离心泵通过电机、联轴器，使其叶轮高速旋转，在叶片之间的液体受到叶片的推动，在离心力的作用下，不断地从中心被甩向四周，当泵内液体从叶轮中心被抛向边缘时，中心处形成了低压区，由于进泵前的液体压强大于泵吸入口处的压强，在压强差的作用下，液体便经吸入管连续地吸入泵内，以补充被排出液体的位置，只要叶轮不停地旋转，液体便不断地吸入和排出。
泵轴穿过泵壳时，动静之间有间隙存在时，泵内的液体就会从间隙漏至泵外，若吸入端是真空，则外界空气会漏入泵内，严重影响泵的工作，为了减少泄漏，一般在动静间隙处装有轴端密封装置。轴封装置是离心泵的重要部件，它直接关系到离心泵能否正常工作。现在轴封装置一般采用机械密封。
三、机械密封泄漏的原因分析
新安装(或更换)的机械密封投入运转时泄漏量应在允许范围内。如果密封本身的结构、制造质量、安装和使用等方面都无问题，其寿命要超过 8000h。实际工作中，不少密封的使用寿命远没有达到该值前就失效了，这是由于工艺条件、设备运行状况和操作存在一定的问题造成的。根据近几年来机械密封运行工况和失效后的拆检情况来看，其常见原因如下：
1、弹性元件失弹
主要特征是拆卸检查弹性元件时，弹性元件弹力不足，有变形、自由高度明显减小。该情况发生概率比较小。
主要原因是：①大部分用来制作弹簧和波纹管的材料在高温下长期工作均会出现弹力下降的缺陷，从而使密封端面的闭合力不足而导致密封端面泄漏严重。金属波纹管的高温失弹即是该类机械密封的一种普遍而典型的失效形式；②弹簧在高温下长期工作发生蠕变、疲劳失效等；③弹簧在高温下长期工作腐蚀失效。
2、密封环热裂纹
机械密封拆开时可发现，硬环表面有过热回火色，石墨环表面有环状沟纹、橡胶圈老化等。
主要原因是：①由于介质温度过高泵体内形成汽蚀，汽蚀发生后，水力冲击带动密封做迅速的轴向振荡，使动静环及辅助密封圈等零件严重的磨损，使机械密封装置损坏。②润滑不良，密封环端面没有形成液体润滑膜或密封环端面间液膜汽化，形成干摩擦；③冷却系统散热不良；
3、离心泵的振动
由于制造和安装精度等原因，所有的离心泵都存在着振动。振动的原因主要为转子不平衡、机泵不同心、滚动轴承故障等。从轴承箱表面测到的最大振幅不能大于0.06mm，超过该值就要停泵处理。振动可分解为三个方向：垂直、水平和轴向，其中以轴向振动对密封的危害最大。当泵振动加剧时，动静环之间发生分离。瞬间的分离在液膜压力作用下致使密封面开启，出现大量泄漏，如果这时介质中固体颗粒含量超过5%时，由于振动引起端面分离，颗粒嵌入较软的石墨环端面，造成硬质环密封面的过度磨损。拆卸检查时可发现，在硬密封面上有清晰的摩擦痕迹，进入固体颗粒时有划痕。
四、机械密封的辅助设施—冲洗装置
冲洗装置是机械密封主要的辅助设施，泵在运转过程中，密封腔中沉积或形成杂质，必须进行冲洗。否则会因结晶的析出、颗粒杂质的沉淀，使机械密封动、静环失去浮动性，弹簧失灵。更严重的是颗粒磨损、杂质进入摩擦副会加剧磨损，导致机械密封迅速失效。所以，一般情况下泵用机械密封均应进行冲洗。
五、抽空是机械密封损坏直接原因；
在泵抽空以后，或者在抽空发生的过程中
1、泵体振动大，机械密封的动、静环会不断发生间歇性碰撞，导致泄漏发生，严重时机械密封结构失效；
2、机械密封的动静环的压紧是介质压力和弹簧的预紧力之和（开头已提到），当抽空后，介质压力就会没有，动静环的接触压力就会变小，密封失效；
3、泵抽空后，采用自冲洗方案（即利用泵送介质冲洗）的机械密封动静环端面失去了冷却和润滑，发生干摩，机械密封失效，参见本文密封环热裂纹小节。
离心泵在低于小流量值得状态下工作时，流体在泵内产生严重的回流等现象，导致产生温升和振动。
抽空现象是当离心泵发生故障的众多原因之一，当其发生时会伴随以下状况：
①、电机电流下降②、压力大幅波动③、流量异常波动④、发出杂音异声⑤、泵体发生振动⑥、泵缸温度升高。
六、产生抽空现象原因及对应措施：
1、原因：离心泵入口处发生漏气
措施：应停泵检查离心泵的泄漏入口管线及法兰；
2、原因：离心泵封油带水
措施：应对封油罐进行脱水处理
3、原因：离心泵塔或容器内液面液位低或者无液位；
措施：应暂时关小离心泵出口阀门或进行停泵处理，待液面上升后恢复；
4、原因：离心泵叶轮或是內磨环磨损严重。
措施：应适时进行更换
5、原因：离心泵电机反转
措施：应及时调整转向。
6、原因：离心泵入口处发生堵塞
措施：应停泵检查离心泵的泄漏入口管线、过滤网及叶轮，进行吹扫后进行检修；
7、原因：离心泵入口处压力不够
措施：则应提高入口液面背压；
8、原因：离心泵入口处介质温度过高饱和蒸汽过大
措施：应降低介质温度，将离心泵内蒸汽放空排净；
9、原因：离心泵入口阀未开或是阀芯脱落
措施：应打开阀门或换泵后进行检修；
10、原因：离心泵出口开度太大（小）
措施：应进行适当调整各阀开度；
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