#华野新闻#今日C位 | 泰克曼(南京)电子有限公司

泰克曼（南京）电子有限公司，自创立以来，专注自动变光焊接电焊面罩、电动送风呼吸器等个人防护装备生产研发，致力于为全球劳动者提供安全舒适的个人眼面部、呼吸系统防护解决方案。

泰克曼拥有现代化工业厂房 14000 平方米、员工 300 余名，并以 ISO9001:2008 质量管理体系为核心打造一流研发团队，配备先进的研发、生产、检测等设备，真正从原材料到产品实现全流程专业品控，科技领先、品质放心。

企业愿景
让每一位劳动者都能体面地劳动
2020000人
全球每年有 202 万人罹患职业病,
职业健康问题日益引人关注！
“ 要坚持社会公平正义，努力让劳动者实现体面劳动、全面发展。”

END
我也想出现在这里！
2022第十八届中国（上海）国际铸造展览会，从来都不只是一场3天的展会，让更多的铸造人了解您？
不要错过这个说出自己故事的好机会！

参展请垂询

电

话：021-80312750
联系人：黄 星 15800705472
E-mail：287109161@qq.com

【新能源汽车暴涨 设备制造商迎来发展新机遇】在汽车产品的生产制造过程中，大到车身、轮毂、底盘，小到保险杠、脚踏板、行李架，这些部件从毛坯加工到整车装配均需采用各类加工技术和装备。此前有数据显示，汽车工业投资的一半以上用于购买先进制造装备。而今，随着汽车产业的稳步向上发展，“新四化”变革的不断渗透，相关设备制造商也迎来了新一轮的发展机遇期。

　　根据中国汽车工业协会统计数据显示，2020年全年，我国汽车产销分完成2522.5万辆和2531.1万辆，连续12年蝉联全球第一位。今年前11个月，我国汽车产销累计已分别完成2317.2万辆和2348.9万辆，同比增长3.5%和4.5%，协会预测，今年最后一个月(12月)产销有望延续环比增长势头，全年产销将超过2600万辆。

　　在此背景下，广东普拉迪科技股份有限公司(以下简称“普拉迪”)副总经理殷正斌日前在接受盖世汽车采访时表示，自去年下半年以来，汽车配件(含新能源汽车)在该司的业绩占比已经从40%提升到了50%之上。

　　资料显示，普拉迪是一家集研发、制造、销售、服务于一体的智能装备和自动化成套设备制造商，在高端数控机床领域拥有20多年的开发应用经验，设备广泛应用于航空航天、军工、轨道交通、汽车、5G通信、家居等多个领域。目前，汽车、家居、航空板块分别占该司业务比重的50%、20%、10%，剩余部分则由军工、5G通信等占据。

　　新能源汽车进入爆发式增长，设备企业供不应求忙扩产

　　“今年下半年，当其他行业都处在下滑的情况下，普拉迪的业绩仍然保持着较大比例的增长，其中一个非常重要的原因便是汽车电动化和轻量化趋势的推动。”殷正斌指出。

　　如上所述，中汽协预测2021年我国汽车产销将超过2600万辆，其中新能源汽车全年产销有望双双超过340万辆(今年前11个月销量为299万辆，市场渗透率12.7%)，而2020年新能源汽车产销分别为136.6万辆和136.7万辆，也就是说，相较于去年，今年新能源汽车产销增幅将超过150%。

　　“今年下半年，普拉迪80%以上的订单都来自于新能源汽车领域，特别是最近几个月，我们的订单量非常饱和，基本处于供不应求的状态，工厂这边都在加班加点的扩产增量。”殷正斌说到。在他看来，随着“3060双碳”目标政策的出台，新能源汽车的发展前景会越来越好。

　　在近日举行的中国电动汽车百人会2021年度会议上，中国科学院院士、中国电动汽车百人会副理事长欧阳明高就指出，今年我国新能源汽车市场化进入了爆发式增长新阶段，2022年在受限于电池供应、芯片供应和产能限制的情况下，中国新能源汽车销量会继续增长到500万台，市场占有率将会达到20%以上。

　　为了满足市场的高速发展需求，普拉迪位于常州的数控加工中心于今年5月竣工投运，第一期总投资4亿元，达产后将形成1800台(套)数控机床加工中心产能，年新增销售收入达15亿元。“常州工厂的投产，极大减轻了广东佛山工厂的生产压力，目前一些量特别大的产品，包括新能源汽车的一些加工设备都放在常州工厂生产。”殷正斌表示。

　　他还透露，根据常州工厂的远景规划，该工厂将主要投产一些面向未来的新产品、以及一些重要的高精度的机床配件。“我们投资了很多进口的高精密加工设备，未来一些机床的关键零配件，我们在这里要进行自主研发和生产。”

　　新能源汽车配件自动化生产成趋势，设备企业积极研发布局

　　聚焦到汽车制造设备的发展走势，殷正斌表示，目前整个市场还处于从燃油车到新能源汽车的过渡期，以承载新能源汽车电芯所用的电池托盘为例，该部件的制造目前还没有形成规模化生产。“现在托盘件多以单件或小批量生产为主，这是因为其种类有很多，且每一种的量都不是很大。”稍作对比可发现，燃油车单一品种一年的配件量可达几十、上百万辆，而新能源汽车一个品种一年能达到10万辆，已经十分可观。

　　另外，因标准化问题，电池托盘现在的加工制造也还没有形成自动化和智能化，但是大规模的智能制造肯定是今后的一个趋势。“今后两年，随着新能源汽车电池托盘设计标准化的逐步完善，自动化的生产配件会越来越多，现在我们已经在做这方面着手研发和布局。”

　　在殷正斌看来，电池托盘走向自动化生产的原因有两点：一是因为新能源汽车的保有量会不断增加，二是为了增强与燃油车的竞争力，新能源汽车必定会不断提升其性价比，从零配件上降本就是有效途径之一。因此，实现自动化生产、提高加工效率将成为整个新能源汽车配件产业追逐的方向。

　　另外，从加工技术来讲，目前托盘本身的结构也有很多种，例如有钢的、压铸的、铝型材焊接的、铸件加型材焊接等等。基于此，为了适应市场的发展需求，殷正斌强调，加工技术要随着市场的变化不断调整，同时制造设备也要不断研发与之相匹配的新产品，特别是效率的提升和精度的确保。

　　据了解，针对汽车产品的多样性生产需求，普拉迪研发了多个系列、多个型号的加工设备，既可以满足通用性产品的生产，也可以匹配个性化产品的定制生产。

　　例如，应用于保险杠、行李架、天窗导轨等的型材加工中心设备，应用于压铸件多面体加工业的PW系列(卧式加工中心)设备等。其中，普拉迪研发的PW系列“一种卧式型材五轴加工中心” 属国内首创，且在今年6月获得了国家知识产权局授予的优秀奖。

　　据殷正斌介绍，卧式加工中心具备可实现不停机换料(比传统停机换料效率提升20%~30%)、单件产品加工周期缩短、多面体产品实现单机一站式生产等特点，可以给电池托盘以及自动化的上下料加工提供更多便利，目前该加工中心已经在国内一些有名企业中得到了应用。今年该板块的销售额比去年增长了约200%，明年可能要突破2个亿。

　　“2020年，普拉迪的整体业绩接近5亿元，2021年的目标是达到8亿元规模。未来三年内，普拉迪目标产值达到20个亿，进入中国机床制造业第一阵营。”殷正斌说到，而目前普拉迪已是全球大的铝合金数控机床设备制造商，在国内市场占据着70%以上的份额。

　　在机械装备领域，面对日新月异的新产品和新技术，高质量产品与创新技术一直是企业核心竞争力所在。为此，普拉迪除了每年将销售额的6%投入研发体系外，还专门成立了中央研究院，目前公司专注于研发的团队有100多人，累计发明140多项。可以说，普拉迪近年来无论是在硬件设施、人才储备还是科研成果方面的布局均走在前沿，而其向中国机床制造业第一阵营迈进的目标或也将加速实现。

文章来源：安防展览网

#安全##生产##交通安全##安防##视频监控##人脸识别##芯片##互联网##5G##人工智能##区块链##人脸识别##视频##大数据##马云##电力##智能安防##互粉##微博公开课##实力科普##应急科普##科普大作战##报警##AI##报警器##火灾##自燃##爆炸##项目##科技##消防##声光报警器##智能##阿里##阿里巴巴##机器##AI##物联网##AR#

日产汽车智能工厂揭幕
创新制造工艺助力公司实现2050碳中和目标

（2021年10月11日，北京）近日，日产汽车公司在日本枥木工厂展示了其全新生产线，全面开启“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory），通过利用创新技术支持新车型制造，为公司实现碳中和做出贡献。同时，日产汽车公司还宣布了到2050年在其全球制造工厂实现碳中和的路线图。
日产汽车公司生产和供应链管理执行副总裁坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）表示：“汽车行业正处于变革时期，解决全球气候变化所带来的挑战迫在眉睫。这是增强日产汽车DNA——‘产品制造’（monozukuri）实力的良好契机，以研发和应用创新技术来应对挑战。”
自智能工厂建设以来，日产汽车通过高质量、高效率的制造流程和“工匠”（Takumi）级的精湛技能不断打磨汽车生产工艺。当下，制造业相关的商业环境正在经历着重大改变。如在日本，为应对老龄化社会和严重的劳动力短缺问题，传统的劳动密集型制造业亟需转型，以及对不可预见情况如气候变化、流行病等的管控。与此同时，随着汽车行业向电驱化、智能化和智能网联化的转变，汽车结构和功能变得更加先进和复杂。
日产汽车公司在其位于日本的枥木工厂引进了“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）计划，以应对这些需求和趋势，包括：
1.利用掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型；
2.改善工作环境，使工人们能够舒适地工作；
3.实现零排放生产体系，加快实现脱碳社会。
枥木工厂计划在本财年生产全新纯电动跨界SUV车型——日产Ariya。

掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型
实现碳中和目标
日产汽车计划到2050年在整个集团的企业运营和产品生命周期*实现碳中和。公司将从“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）开始，进行生产工艺创新以提高汽车装配的生产力，并努力提高能源和材料的使用效率，在制造环节实现碳中和。到2050年，公司通过引进创新生产技术，减少能源使用，让工厂设备实现全面的电驱化。为实现制造工厂的碳中和目标，所有使用的电力都将从可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池中获得。

“日产智能工厂”（ Nissan Intelligent Factory）的所有电力都将来自可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池
坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）先生补充道：“日产汽车公司将以枥木工厂为起点，在全球范围内推广‘日产智能工厂’（Nissan Intelligent Factory），同时公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型。与此同时，公司还将继续推动制造业创新，丰富人们的生活，获得长远发展。”

日产汽车公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型
关于“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）
四大支柱
1) 打造移动出行的未来：应对智能网联、自动驾驶、共享服务和电驱化（CASE）的机遇
日产汽车公司旨在对生产线进行创新，打造集电驱化、智能化、更具互联为一体，搭载更先进、复杂技术的新一代车型。
2) 为机器人注入“工匠”工艺：最高品质的制造
不断提高的“工匠”技能将“传授”给机器人。工匠们将通过对工作场所做出改善和专注于全新的、需要进一步探索的非自动化专业领域，支持高品质车辆的制造。

被注入“工匠”工艺的“日产智能工厂”（ Nissan Intelligent Factory）机器人
3) 利用机器人创造更好的生产环境
公司将利用机器人来辅助完成困难的任务，努力营造易于工作的环境。日产汽车还将致力于工作方式多样化，更利于女性和高龄职员工作。
4) 零排放生产体系
为实现2050碳中和目标，日产汽车正在努力使所有生产设备完全电驱化，并全面使用可再生能源和/或替代能源。
支持技术（括号内数字表示适用于上述“支柱”的技术）
地板下安装同步操作 (SUMO) (1，3)
传统上通过劳动密集型、多道工序安装的多个动力总成部件现在可以从一个台车上批量安装。
台车的双层架构，分为前、中、后三个部分，允许在一个单一设备中进行 27 种不同的模块组合（3 x 3 x 3）。
使用实时车辆位置测量和高精度 (±0.05 mm) 部件位置校正。
自动拧紧和对准悬架连杆 (2，3)
过去需要通过多道工序手动安装的工序流程现已改良为具有自动对准调整功能的单一工序。
拧紧过程需要高扭矩的高负荷作业已实现完全自动化。
由机器人进行调整作业，精准度达0.1°，确保高精度对准，超越工匠的操作水准。
车顶蓬蒙板自动化安装 (2，3)
通常需要在高负载位置作业的工序现已实现自动化。此外，由于添加了智能互联部件，车顶区域重量也在增加。
曾经难以实现自动化的软部件安装作业，现已通过将工匠的技艺转移到机器人身上，实现了自动化。
一般需要用手指进行精细感应，如今可通过使用力传感器实时检查插拔力，实现自动夹子插拔。
自动化驾驶舱模块安装（2）
机器人再现工匠的高水平工艺，控制安装过程中的变化和左右方向的差异。
对于比例均匀无缝的驾驶舱，高速视觉系统可精确测量尺寸并以±0.05毫米的增量校正位置。
全新凹坑焊接方法（1）
凹坑焊接工艺使车身门窗框（窗框）的凸缘宽度减少了4.5毫米，为驾乘者提供了更宽阔的视野。
满足日益增长的汽车智能化需求的电气系统（1）
汽车智能化技术的提高又推动了数据写入量的增加。为满足这一需求，扩大了写入阶段，并将通信速度提高了20倍。
自动化八极励磁绕组电机（无磁）（1）
喷嘴式高精度绕组装置进行高精度和高密度的高速绕组。
同时缠绕八个电机可实现批量生产。
自动化涂料检测（1，2）
11台机器人检查车身和保险杠，实现对灰尘和碎屑的100%检测（直径可达0.3毫米）。
检测结果被传输并存储到中央管理系统，增强了可追溯性。
检测员可利用智能手机查看检测结果。
规格和缺陷的集成自动检测（1，3）
6台机器人进行规格检测和缺陷识别。
通过移动斑马照明系统并反复成像，提高了缺陷检测率。
车身和保险杠的一体化喷漆和烤漆（4）
使用新研发的可在低温环境下固化的水性涂料，可以将车身和保险杠一起涂漆和烤漆，从而减少25%的能耗。
该工艺带来世界顶级的水性涂料涂层。

一体化喷漆和烤漆带来世界顶级的水性涂料涂层
干漆房利用高效的空气循环系统（4）
使用干粉吸收漆雾并重复利用油漆废料有助于实现零排放。
喷漆房中的循环空气可将能耗降低25%。
基于物联网的质量保证管理系统（1）
在每个工序中进行的自动化质量检测可以防止人为失误。
自动记录所有生产车辆的检测结果，增强可追溯性。
通过数字技术（智能运营支持系统）获得的前期作业能力（1）
利用混合现实（MR）技术完成现场操作培训，同时在生产线上查看产品，从而实现前期作业能力。
远程设备维护（1）
使用集中控制室通过物联网网络连接信息并将最佳恢复方法传递给现场维护人员，从而使设备故障恢复时间减少30%。
设备故障诊断系统和预见性/预防性设备维护 (1)
基于设备状况的维护诊断技术用于防止设备故障。
该系统采用诊断逻辑的自动化开发和高精度分析方法的扩展应用。
以1/100秒为增量进行持续测量和监控，并利用各种诊断方法自动检测故障迹象，将生产损失尽可能降至为零。
*产品生命周期包括车辆原材料的提取，制造，利用和报废车辆的循环/再利用。