模具是工业生产的基础工艺装备，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%-80%的零部件都要靠模具成形。模具工业在国民经济中占重要地位，是高新技术产业的一个组成部分，更是高新技术产业化的重要领域。模具工业地位之重要，还在于国民经济的五大支柱产业----机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。
模具制造业现状
NO.1
零部件复杂
设备零部件数量多，一个成品有好几百种以上的零部件，有采购件、自制件、委外加工件。
NO.2
按订单设计
批量少，甚至单件生产，加工周期较长。
NO.3
产品加工工序复杂
一个零件生产，需要经过许多道工序，有本厂做，也有委外加工做。
NO.4
在制品现场跟踪困难
现场零件不好标识，产品金属无法贴附条码。
NO.5
总装齐套管理
单件未能按时完成，影响总装。
NO.6
质量追溯
需要建立完整的制造档案（材料、检验记录等）以便追溯。
通过对模具制造业的现状分析，蓝鲸软件推出一款针对模具行业适用的数字化工厂MES系统解决方案。
模具行业MES解决方案
设计、生产制造标准化
1、图纸设计过程追踪
2、建立工艺标准，作业图纸、SOP规范化
生产排程计划效率化
1、细化ERP工艺排产，快速生产排程
2、生产排程滞后提醒
3、交期提醒
加强制造过程作业管控
1、工单执行与跟踪
2、工序作业条码采集与自动采集相结合
3、质量检验作业标准化
4、减少返工、异常管控
提高在制品流转效率
1、拉式看板
2、齐套管理
优化制造能力
1、提升人员执行效率，工作量化，绩效公平
2、提升设备利用率，综合设备绩效分析
蓝鲸MES系统接口
蓝鲸MES与业界主流ERP及数据库系统均有成熟的无缝集成接口，支持与市场上各种HR、APS、OA、PDM、PLM、CRM等ERP应用子系统的接口，具体将根据客户需求确认配置。
典型的接口场景
蓝鲸MES主要功能特性
1、
操作工
通过机台终端查看当天所有电子工单和优先级；
选择工单，查看工作指令；
刷卡进入操作，作业结果被自动记录和传送；
在线报告工作状态和异常，及时获取支持；
在线校准作业结果数据；
提前进行下一作业准备。
2、
计划员
智能排程，自动提醒；
生产进度、工序平衡、设备状态图表化可视；
在线拖拉调度，方便插单调整，命令直达底层；
系统跟踪指令执行，可直接通过计算机调度强制执行；
在线核销工单，网络回收指令。
3、
生产支持人员
通过多种媒介（计算机、电子广告牌、手机）共享生产指令的优先级；
系统以分钟级的频率向支持职能部门提供要做什么，以及如何做的详细计划；
生产支持人员按车间作业计划事先开展作业准备以与生产同步；
实时报警系统将会识别发生在车间的问题情形，以支持职能人员快速响应。
4、
客户服务
客户服务人员非但能查到订单完成情况，还能查到订单已经执行到哪里了；
监视订单以及修改信息的落实情况和执行状态；
可查询生产负荷饱和程度及可增订单量。
5、
管理层
系统提供工厂内各类资源的实际利用率（设备、人员、能耗、原辅材料）；
产能损失的具体分布和数值；
图表展示工厂和集团级KPI的历史、目标、实绩和趋势；
以事实资料作为决策的依据；
识别和跟踪绩效改进区域。
蓝鲸MES客户实施案例
企业简介
某汽车公司是我国领先的专用汽车制造企业，1992年创立，总部位于东莞市寮步镇，南方主要集中在某制造产业园，北方制造基地在安徽滁州。该公司属下有五个全资拥有的子公司，集团经营范围涉及物流装备、应急救援与贸易等行业，主要产品有罐式车系列与消防车系列。
应用介绍
该公司从2010年导入ERP、PLM等系统，2013年导入蓝鲸MES系统，整个MES系统控制生产过程的管理，对生产计划、进度、以及生产过程中的料、工、费信息进行有效的跟踪和控制，并准确及时反映；通过作业成本管理，实时计算工单成本，及时准确提供生产成本的动态信息，决策层对工单预估成本、实际成本以及两者差异进行分析，寻找对策；加强生产分析功能，能提供多角度、全方位的生产状况查询功能和报表；建立规范的质量、安全信息的管理、采集、分析体系；加强对各部门资产管理的力度，满足财务对资产管理的需求；提供决策支持信息。
实施效益
1、 将原来至少是以天为单位的数据收集改变为以分钟的方式收集数据，让异常的可控率提升了480倍，减少企业的异常损失，降低企业的生成成本。（如果企业营收1个亿，基本异常损失100万以上，因可控率提高，以1/4的风险被解决，则节约25万）。
2、 通过OEE设备综合效率的分析，找出设备效能的瓶颈。基本因生产不平衡，模具保养等原因，导致的停工待料占比50%，辅助工艺派工执行，提高整体工厂产能以1个亿的产值来算，提升OEE 10%的水平，基本上可增加1000万的产值。
3、 因与设备集成，实现员工自助收集任务或自动收集，都节约了企业数据报工员。（以1个亿的产值来看，基本需要3个统计员，节约2个，每年工资5万，可节约10万元）。
4、 透过过程品质检验电子化管控及结合任务管理，大大提高了批次追溯的效率，及缩小了追溯的批次召回范围，降低了质量损失成本。
5、 透过E-SOP的随任务的调取，避免因纸质SOP未更换，导致的质量损失及减少E-SO纸张的成本。（1个亿的产值来算，E-SOP纸张成本约2万，可节约2万）
6、 透过过程数据实时采集及流程的驱动，辅助工艺派工执行，降低工序在制量。（以1个亿的产值来算，一般在制量约为500万，降低工序在制20%，则节约100万的存货资金，以年6%利息来算，节约6万）
7、 通过ERP计划辅助拉动，MES工艺派工计划推动，过程执行异常监控，可提升订单准时达交率。
欢迎致电留言：林生18339888925
模具制造业现状
NO.1
零部件复杂
设备零部件数量多，一个成品有好几百种以上的零部件，有采购件、自制件、委外加工件。
NO.2
按订单设计
批量少，甚至单件生产，加工周期较长。
NO.3
产品加工工序复杂
一个零件生产，需要经过许多道工序，有本厂做，也有委外加工做。
NO.4
在制品现场跟踪困难
现场零件不好标识，产品金属无法贴附条码。
NO.5
总装齐套管理
单件未能按时完成，影响总装。
NO.6
质量追溯
需要建立完整的制造档案（材料、检验记录等）以便追溯。
通过对模具制造业的现状分析，蓝鲸软件推出一款针对模具行业适用的数字化工厂MES系统解决方案。
模具行业MES解决方案
设计、生产制造标准化
1、图纸设计过程追踪
2、建立工艺标准，作业图纸、SOP规范化
生产排程计划效率化
1、细化ERP工艺排产，快速生产排程
2、生产排程滞后提醒
3、交期提醒
加强制造过程作业管控
1、工单执行与跟踪
2、工序作业条码采集与自动采集相结合
3、质量检验作业标准化
4、减少返工、异常管控
提高在制品流转效率
1、拉式看板
2、齐套管理
优化制造能力
1、提升人员执行效率，工作量化，绩效公平
2、提升设备利用率，综合设备绩效分析
蓝鲸MES系统接口
蓝鲸MES与业界主流ERP及数据库系统均有成熟的无缝集成接口，支持与市场上各种HR、APS、OA、PDM、PLM、CRM等ERP应用子系统的接口，具体将根据客户需求确认配置。
典型的接口场景
蓝鲸MES主要功能特性
1、
操作工
通过机台终端查看当天所有电子工单和优先级；
选择工单，查看工作指令；
刷卡进入操作，作业结果被自动记录和传送；
在线报告工作状态和异常，及时获取支持；
在线校准作业结果数据；
提前进行下一作业准备。
2、
计划员
智能排程，自动提醒；
生产进度、工序平衡、设备状态图表化可视；
在线拖拉调度，方便插单调整，命令直达底层；
系统跟踪指令执行，可直接通过计算机调度强制执行；
在线核销工单，网络回收指令。
3、
生产支持人员
通过多种媒介（计算机、电子广告牌、手机）共享生产指令的优先级；
系统以分钟级的频率向支持职能部门提供要做什么，以及如何做的详细计划；
生产支持人员按车间作业计划事先开展作业准备以与生产同步；
实时报警系统将会识别发生在车间的问题情形，以支持职能人员快速响应。
4、
客户服务
客户服务人员非但能查到订单完成情况，还能查到订单已经执行到哪里了；
监视订单以及修改信息的落实情况和执行状态；
可查询生产负荷饱和程度及可增订单量。
5、
管理层
系统提供工厂内各类资源的实际利用率（设备、人员、能耗、原辅材料）；
产能损失的具体分布和数值；
图表展示工厂和集团级KPI的历史、目标、实绩和趋势；
以事实资料作为决策的依据；
识别和跟踪绩效改进区域。
蓝鲸MES客户实施案例
企业简介
某汽车公司是我国领先的专用汽车制造企业，1992年创立，总部位于东莞市寮步镇，南方主要集中在某制造产业园，北方制造基地在安徽滁州。该公司属下有五个全资拥有的子公司，集团经营范围涉及物流装备、应急救援与贸易等行业，主要产品有罐式车系列与消防车系列。
应用介绍
该公司从2010年导入ERP、PLM等系统，2013年导入蓝鲸MES系统，整个MES系统控制生产过程的管理，对生产计划、进度、以及生产过程中的料、工、费信息进行有效的跟踪和控制，并准确及时反映；通过作业成本管理，实时计算工单成本，及时准确提供生产成本的动态信息，决策层对工单预估成本、实际成本以及两者差异进行分析，寻找对策；加强生产分析功能，能提供多角度、全方位的生产状况查询功能和报表；建立规范的质量、安全信息的管理、采集、分析体系；加强对各部门资产管理的力度，满足财务对资产管理的需求；提供决策支持信息。
实施效益
1、 将原来至少是以天为单位的数据收集改变为以分钟的方式收集数据，让异常的可控率提升了480倍，减少企业的异常损失，降低企业的生成成本。（如果企业营收1个亿，基本异常损失100万以上，因可控率提高，以1/4的风险被解决，则节约25万）。
2、 通过OEE设备综合效率的分析，找出设备效能的瓶颈。基本因生产不平衡，模具保养等原因，导致的停工待料占比50%，辅助工艺派工执行，提高整体工厂产能以1个亿的产值来算，提升OEE 10%的水平，基本上可增加1000万的产值。
3、 因与设备集成，实现员工自助收集任务或自动收集，都节约了企业数据报工员。（以1个亿的产值来看，基本需要3个统计员，节约2个，每年工资5万，可节约10万元）。
4、 透过过程品质检验电子化管控及结合任务管理，大大提高了批次追溯的效率，及缩小了追溯的批次召回范围，降低了质量损失成本。
5、 透过E-SOP的随任务的调取，避免因纸质SOP未更换，导致的质量损失及减少E-SO纸张的成本。（1个亿的产值来算，E-SOP纸张成本约2万，可节约2万）
6、 透过过程数据实时采集及流程的驱动，辅助工艺派工执行，降低工序在制量。（以1个亿的产值来算，一般在制量约为500万，降低工序在制20%，则节约100万的存货资金，以年6%利息来算，节约6万）
7、 通过ERP计划辅助拉动，MES工艺派工计划推动，过程执行异常监控，可提升订单准时达交率。
欢迎致电留言：林生18339888925
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