精益物料拉动（李说精益 原创）
我们的企业在制造过程中，对于生产线的连续不间断运行有着比较高的挑战和要求。我们的生产线有着各种各样的停线或停机的异常情况。比如设备故障、设备程序Bug, 品质异常导致的强制停线处理，需要切换生产品种，设备保养维护，更换刀具，无生产排产计划，甚至物料的供应不及时导致产线中断的案例也很常见。一旦生产线中断生产，我们将面临人员工时损失，设备资源浪费，甚至可能因此交不出货物。
TPS系统中的核心工具和支柱，包括单件流、连续流、拉动、超市等都是让物料流动不中断的工具，JIT这个支柱是为了让我们在生产制造过程中，我们的产线在生产过程中，在需要的时间、获取大需要的物料，物料被送到需要的地点（及POU），JIT的理念可以引申至企业的经营上的很多方面，比如各个业务流，业务需要在需要的时间以零缺陷的状态传递到下游客户。其实一旦我们掌握了JIT，并且按照JIT的逻辑和理念去经营，我们的效率、质量和服务满意度会大大提升。大家都知道，丰田汽车的库存量是非常少的，基本都是践行JIT生产。一个电池企业，如果践行JIT，我们的库存可以减少70%以上，而缩减的库存在原材料和成品库存上；一个传统的家具企业，践行JIT，其库存量甚至可以减少80%，订单周期可以缩短80%，此结果带来的是企业的市场竞争力在成本、灵活性、品质、及经营风险上的大大优化，最终影响企业的资金周转和盈利能力。
物料拉动是JIT理念的应用，笔者一直从事制造业，深知制造业的经营过程中的主要核心问题。无论是在电子、电器行业，家具行业、新能源电池行业，物料拉动的实施均会带来物流效率的提升，车间库存的降低，物料使用错误率降低以及预防物料配送不及时带来的断线。
拿物料的配送来说，笔者在新能源电池做的一个项目，我们的生产设备是比较贵的，加上客户订单源源不断，我们对产能利用的要求就迫在眉睫。我们因为物料供应不及时导致的产能损失占0.3%，水蜘蛛配送的标准化程度比较差。一个车间有16台设备，水蜘蛛的作业时间组成为80%的时间在车间巡查哪台机是否要补料，巡查的时间是不定时的，大家想想，两个水蜘蛛照顾一个车间，这种工作方式实际上是很容易错失物料配送需求的信息的，并且水蜘蛛的必要非增值的工作只占20%，怎么解决这个问题呢？我们可以用看板+看板卡+物料拉动配送的方式解决这个问题。
我们把一个配送单元的物料等同一个看板卡，我们的机台使用双箱系统，当其中一卷料使用完毕，作业员就把看板上的看板卡移到看板盒中，我们的水蜘蛛每一个小时去看板盒中收集看板卡进行领料配送，配送完后把看板卡恢复原位即可。大家可以看到，这个物料拉动系统就可以减少水蜘蛛大量不必要的检查物料的使用量的时间，从而达到省人化。 产线的物料需求的信息都是有看板卡触发信息，避免了物料配送中断导致的停线。手工看板卡是一个初级阶段，当我们生产中有MES系统时，我们的主物料需求信息就可以由MES触发到电子看板或者电子接受器，从而指示配料员配料。
物料拉动的前提是我们要针对生产工序做PFEP分析，把物料的使用量、包装量、配送频次、配送方式、POU、看板等进行设计。我们通常把物料分为通用物料和专用物料，根据物料种类来决定用什么方式来配送。我们通常用仓库+线边仓+POU、仓库+超市+POU、仓库+POU等方式，取决于我们物料的种类和形态。在物料配送频次和配送量的考虑下，必须考虑节拍，节拍即一定时间内的消耗量，按节拍配送实际上就是JIT的理念；齐套配送也是JIT理念，按节拍齐套配送带来很多好处，比如车间物料库存受控、防止出错，防止断线，配送效率提升等等。为什么齐套可以防止出错？在有些行业，组装作业需要的零配件比较多，容易出现配件少装的情况，或者投入包装的配件装多的情况，如果我们利用齐套的原理来防止少装或者多装，就可以在一个配送周期内迅速锁定异常情况从而花较少的代价来解决。当然我们需要做的是预防错误的出现，我们可以用装备监测，出现错误可以预警，也可以在物料的使用方式上做防呆......
拉动式生产是一个系统，我们分为以下主要步骤来完成这个系统的构建：
首先是PSI规划，即生产、销售、库存规划，这个过程中，我们主要要越策销售市场的大幅波动，削峰填谷，避免产能的过度准备或者准备不足，人力准备的均衡。 在市场需求比较低的时候，提前准备准备部分库存以应对高峰时供应不足的情况。在绝大部分的行业，在市场低谷期备适当的库存，综合成本要比市场高峰期加产能和设备的综合成本低。
产品族整合及型谱匹配，产品族整合的目的是将相同工艺的产品集中规划生产，同时计划这些产品的产能需求，为我们的品质、产能利用、交付管理打下必要的基础。产品族规划帮助我们决定排产时将那些品种拍到哪条产线上生产，从而避免因为排产导致的产能利用率不高，过多的搬运等问题的出现。
拉动生产计划，我们的生产计划排产以我们的型谱匹配的规划为依据，考虑产线的拆分、客户的交期、设备工艺能力的限制、客户专区限制、库存量限制诸多因素排出来的。生产计划的排产的质量很大程度决定了产能利用率、库存量等。 生产计划排产后会与换型计划相互衔接，在某些行业，换型时间很长，换型后还会面对一个上数的过程，严格来说，上数过程其实是换型不够稳定所造成的。 我在新能源电池行业服务，我们对换型的时间不断的做专项突破。换型本身是一个专门的课题，需要专门的分析和项目来优化。 换型前的物料及换型后正式生产的物料配送，可以通过看板进行拉动，物料的需求量通过产线节拍与产品BOM计算而得。
决定定拍点，通常我们选择瓶颈工序或者最后一个连续流的起点为定拍点。定拍点决定的生产节奏，节拍点需要考虑OEE损失。定拍点的节奏吻合市场的需求节奏是最佳的状况。 生产计划会下给节拍点，节拍点前面的超市供应部件给节拍点生产，超市拉动前端的工序排产生产，这是典型的拉动式生产模式。不同的行业的拉动模式不一样，也有需要采用前推后拉式生产模式的。 有的情况需要采用FIFO控制前后工序的生产。
物料拉动配送，通常有三种模式，仓库+线边仓+POU、仓库+超市+POU、仓库+POU等，在前面已经就物料拉动进行阐述。这里要向齐套配送迈进，齐套是指同岗位需要的物料以成套的量进行配送，这种方式在前面也做了阐述。
均衡生产，均衡生产是生产库存降低和及时交付的终极方式。均衡生产我们需要具备品质稳定、换型时间短的能力、同时具备均衡交付的条件。 均衡生产首先是均衡排产，均衡排产带来的是对换型能力的要求和制程安定的要求，均衡排产同样会深度影响物料的供应，采购及供应链，是JIT理念的高阶践行。
我们在实际的项目过程中，我们不断的通过拉动项目、工具、方法来塑造我们的生产、制程、供应、人员能力及供应链柔性的能力，最终获取极致的库存周转率及极致的利润。
我们的企业在制造过程中，对于生产线的连续不间断运行有着比较高的挑战和要求。我们的生产线有着各种各样的停线或停机的异常情况。比如设备故障、设备程序Bug, 品质异常导致的强制停线处理，需要切换生产品种，设备保养维护，更换刀具，无生产排产计划，甚至物料的供应不及时导致产线中断的案例也很常见。一旦生产线中断生产，我们将面临人员工时损失，设备资源浪费，甚至可能因此交不出货物。
TPS系统中的核心工具和支柱，包括单件流、连续流、拉动、超市等都是让物料流动不中断的工具，JIT这个支柱是为了让我们在生产制造过程中，我们的产线在生产过程中，在需要的时间、获取大需要的物料，物料被送到需要的地点（及POU），JIT的理念可以引申至企业的经营上的很多方面，比如各个业务流，业务需要在需要的时间以零缺陷的状态传递到下游客户。其实一旦我们掌握了JIT，并且按照JIT的逻辑和理念去经营，我们的效率、质量和服务满意度会大大提升。大家都知道，丰田汽车的库存量是非常少的，基本都是践行JIT生产。一个电池企业，如果践行JIT，我们的库存可以减少70%以上，而缩减的库存在原材料和成品库存上；一个传统的家具企业，践行JIT，其库存量甚至可以减少80%，订单周期可以缩短80%，此结果带来的是企业的市场竞争力在成本、灵活性、品质、及经营风险上的大大优化，最终影响企业的资金周转和盈利能力。
物料拉动是JIT理念的应用，笔者一直从事制造业，深知制造业的经营过程中的主要核心问题。无论是在电子、电器行业，家具行业、新能源电池行业，物料拉动的实施均会带来物流效率的提升，车间库存的降低，物料使用错误率降低以及预防物料配送不及时带来的断线。
拿物料的配送来说，笔者在新能源电池做的一个项目，我们的生产设备是比较贵的，加上客户订单源源不断，我们对产能利用的要求就迫在眉睫。我们因为物料供应不及时导致的产能损失占0.3%，水蜘蛛配送的标准化程度比较差。一个车间有16台设备，水蜘蛛的作业时间组成为80%的时间在车间巡查哪台机是否要补料，巡查的时间是不定时的，大家想想，两个水蜘蛛照顾一个车间，这种工作方式实际上是很容易错失物料配送需求的信息的，并且水蜘蛛的必要非增值的工作只占20%，怎么解决这个问题呢？我们可以用看板+看板卡+物料拉动配送的方式解决这个问题。
我们把一个配送单元的物料等同一个看板卡，我们的机台使用双箱系统，当其中一卷料使用完毕，作业员就把看板上的看板卡移到看板盒中，我们的水蜘蛛每一个小时去看板盒中收集看板卡进行领料配送，配送完后把看板卡恢复原位即可。大家可以看到，这个物料拉动系统就可以减少水蜘蛛大量不必要的检查物料的使用量的时间，从而达到省人化。 产线的物料需求的信息都是有看板卡触发信息，避免了物料配送中断导致的停线。手工看板卡是一个初级阶段，当我们生产中有MES系统时，我们的主物料需求信息就可以由MES触发到电子看板或者电子接受器，从而指示配料员配料。
物料拉动的前提是我们要针对生产工序做PFEP分析，把物料的使用量、包装量、配送频次、配送方式、POU、看板等进行设计。我们通常把物料分为通用物料和专用物料，根据物料种类来决定用什么方式来配送。我们通常用仓库+线边仓+POU、仓库+超市+POU、仓库+POU等方式，取决于我们物料的种类和形态。在物料配送频次和配送量的考虑下，必须考虑节拍，节拍即一定时间内的消耗量，按节拍配送实际上就是JIT的理念；齐套配送也是JIT理念，按节拍齐套配送带来很多好处，比如车间物料库存受控、防止出错，防止断线，配送效率提升等等。为什么齐套可以防止出错？在有些行业，组装作业需要的零配件比较多，容易出现配件少装的情况，或者投入包装的配件装多的情况，如果我们利用齐套的原理来防止少装或者多装，就可以在一个配送周期内迅速锁定异常情况从而花较少的代价来解决。当然我们需要做的是预防错误的出现，我们可以用装备监测，出现错误可以预警，也可以在物料的使用方式上做防呆......
拉动式生产是一个系统，我们分为以下主要步骤来完成这个系统的构建：
首先是PSI规划，即生产、销售、库存规划，这个过程中，我们主要要越策销售市场的大幅波动，削峰填谷，避免产能的过度准备或者准备不足，人力准备的均衡。 在市场需求比较低的时候，提前准备准备部分库存以应对高峰时供应不足的情况。在绝大部分的行业，在市场低谷期备适当的库存，综合成本要比市场高峰期加产能和设备的综合成本低。
产品族整合及型谱匹配，产品族整合的目的是将相同工艺的产品集中规划生产，同时计划这些产品的产能需求，为我们的品质、产能利用、交付管理打下必要的基础。产品族规划帮助我们决定排产时将那些品种拍到哪条产线上生产，从而避免因为排产导致的产能利用率不高，过多的搬运等问题的出现。
拉动生产计划，我们的生产计划排产以我们的型谱匹配的规划为依据，考虑产线的拆分、客户的交期、设备工艺能力的限制、客户专区限制、库存量限制诸多因素排出来的。生产计划的排产的质量很大程度决定了产能利用率、库存量等。 生产计划排产后会与换型计划相互衔接，在某些行业，换型时间很长，换型后还会面对一个上数的过程，严格来说，上数过程其实是换型不够稳定所造成的。 我在新能源电池行业服务，我们对换型的时间不断的做专项突破。换型本身是一个专门的课题，需要专门的分析和项目来优化。 换型前的物料及换型后正式生产的物料配送，可以通过看板进行拉动，物料的需求量通过产线节拍与产品BOM计算而得。
决定定拍点，通常我们选择瓶颈工序或者最后一个连续流的起点为定拍点。定拍点决定的生产节奏，节拍点需要考虑OEE损失。定拍点的节奏吻合市场的需求节奏是最佳的状况。 生产计划会下给节拍点，节拍点前面的超市供应部件给节拍点生产，超市拉动前端的工序排产生产，这是典型的拉动式生产模式。不同的行业的拉动模式不一样，也有需要采用前推后拉式生产模式的。 有的情况需要采用FIFO控制前后工序的生产。
物料拉动配送，通常有三种模式，仓库+线边仓+POU、仓库+超市+POU、仓库+POU等，在前面已经就物料拉动进行阐述。这里要向齐套配送迈进，齐套是指同岗位需要的物料以成套的量进行配送，这种方式在前面也做了阐述。
均衡生产，均衡生产是生产库存降低和及时交付的终极方式。均衡生产我们需要具备品质稳定、换型时间短的能力、同时具备均衡交付的条件。 均衡生产首先是均衡排产，均衡排产带来的是对换型能力的要求和制程安定的要求，均衡排产同样会深度影响物料的供应，采购及供应链，是JIT理念的高阶践行。
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山西华智星自动变速箱专修连锁，太原专业从事变速箱行业15年，专修DSG双离合变速箱、AT自动变速箱、CVT无极变速箱、HEV混动变速箱；分动箱维修、气动减震器维修、方向机维修、新能源电池维修；销售各款变速箱总成、配件、阀体、变速箱电脑、变扭器，及各种零配件，变速箱各种油品批发.
汽车年检的程序看起来很简单，但是只有真正参加了年度检查的车主才知道汽车年检的流程到底有多麻烦。幸运的是，我国的政策宣布所有6个座位以下的车辆都可以享受6年免检年费。但是，“免检6年”仅是“免检6年”，并不是不用检查车辆了，而是免去了线上的检验，去年检单位检查还是需要做的，而且这项政策仅针对于新车的车主，旧车车主并不适用。所以车主仍然必须每两年申请核查标记。
#太原# #变速箱维修# #自动变速箱维修#
Tel:13007077444
地址：太原市小店区农科南路106号鸿城新能源车城东区1号
汽车年检的程序看起来很简单，但是只有真正参加了年度检查的车主才知道汽车年检的流程到底有多麻烦。幸运的是，我国的政策宣布所有6个座位以下的车辆都可以享受6年免检年费。但是，“免检6年”仅是“免检6年”，并不是不用检查车辆了，而是免去了线上的检验，去年检单位检查还是需要做的，而且这项政策仅针对于新车的车主，旧车车主并不适用。所以车主仍然必须每两年申请核查标记。
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