【货物吞吐量同比增长36.9%！云浮港盛提前60天完成年度目标任务】11月12日，记者从广州港集团获悉，截至10月底，广州港云浮港盛公司货物吞吐量提前60天完成年度目标任务，同比增长36.9%，完成年度指标任务的101.8%；广州云浮国际物流港项目建设正在冲刺阶段，码头主体工程已全部完成，预计码头水工、门机安装等可在年底前完成。
为持续提升港口作业服务能力，云浮港盛公司对都骑港区、南江口港区进行场地升级改造，进一步提高港区场地利用率，大大提升港区作业能力，充分挖掘港口潜在装卸能力，不断提升港容港貌。同时，密切关注货源市场变化，与客户保持沟通联系，不断提高服务质量。今年以来，新增客户8个，切实把拓展新客户作为有效提高港口业务量的突破口。
云浮港盛公司抓细抓实港口生产风险防控、设施设备和作业隐患排查治理，科学有序安排好船舶靠泊、岸电使用、船舶接卸、车辆疏港等工作，加强员工生产安全宣传教育，确保港口生产安全、高效、有序、畅通。同时，公司加大港口环保专项资金投入力度，对装卸作业的码头区域实施全方位、精细化环境管控，不断提升职工环境保护意识，落实生态港口理念，大力推进绿色港口建设。
今年以来，云浮港盛公司克服新冠肺炎疫情等诸多不利因素，多措并举解决工程项目遇到的难点堵点问题，目前广州云浮国际物流港项目码头主体工程全部完成；预计码头水工、门机安装等可在年底前完成。项目将抢抓“双区”和横琴、前海等重大平台建设机遇，做活水这篇文章，高水平、高起点规划西江经济带建设，着力打造“支撑有力、经济高效”的西江黄金水道内河枢纽港，促进两市经济联动发展。
为持续提升港口作业服务能力，云浮港盛公司对都骑港区、南江口港区进行场地升级改造，进一步提高港区场地利用率，大大提升港区作业能力，充分挖掘港口潜在装卸能力，不断提升港容港貌。同时，密切关注货源市场变化，与客户保持沟通联系，不断提高服务质量。今年以来，新增客户8个，切实把拓展新客户作为有效提高港口业务量的突破口。
云浮港盛公司抓细抓实港口生产风险防控、设施设备和作业隐患排查治理，科学有序安排好船舶靠泊、岸电使用、船舶接卸、车辆疏港等工作，加强员工生产安全宣传教育，确保港口生产安全、高效、有序、畅通。同时，公司加大港口环保专项资金投入力度，对装卸作业的码头区域实施全方位、精细化环境管控，不断提升职工环境保护意识，落实生态港口理念，大力推进绿色港口建设。
今年以来，云浮港盛公司克服新冠肺炎疫情等诸多不利因素，多措并举解决工程项目遇到的难点堵点问题，目前广州云浮国际物流港项目码头主体工程全部完成；预计码头水工、门机安装等可在年底前完成。项目将抢抓“双区”和横琴、前海等重大平台建设机遇，做活水这篇文章，高水平、高起点规划西江经济带建设，着力打造“支撑有力、经济高效”的西江黄金水道内河枢纽港，促进两市经济联动发展。
【硅宝科技】提前卡位光伏+锂电两条主线!
我们认为在光伏/动力电池装机高增长的背景下硅基材料（包括有机硅胶，硅烷偶联剂，硅碳负极）市场快速扩容，公司领先行业扩产打破供应瓶颈，迎来领跑行业的拐点。年内看，公司借助原材料高位+行业需求景气，全年战略上规模先行，随着下半年原材料新供给陆续投产价格回落，Q4及2022年盈利弹性逐步显现。预测公司2021-23年净利润为2.5/4.0亿元，对应2022年PE22倍，继续重点推荐！
1. 硅基材料拓展加速：绑定大客户，提前卡位光伏+锂电两条主线
锂电：电子胶+硅碳负极
电子胶下游分散，客户结构决定了布局电子胶的性价比。根据硅宝科技公告披露电子胶市场规模在300亿左右，市场足够大但下游用胶场景极度分散，涉及锂电/通信/电力/消费电子等多个不同领域，客户认证需要一一突破，且产品多以提供非标用胶解决方案为主，表观利润率高但上量难度较大，因此拿到最头部电池客户订单或意味着公司在电子胶领域上量速度将快于同行。8月20日四川发展作为硅宝科技大股东在更高维度上推进与宁德时代的顶层战略合作框架，使得公司电子胶产品切入宁德的时间线大幅提前。目前大客户用胶场景均以开放给公司试用，有望在2022年形成批量供应。
看准产业方向，硅碳负极扩产提速。公司公告投资5.6 亿元建设5万吨/年锂电池用硅碳负极材料及专用粘合剂项目，包括1万吨/年硅碳负极材料，4万吨/年专用粘合剂。公司原本具备50吨/年的硅碳负极产线，由于产能受限主要供货给一些小的3C类锂电客户。1万吨硅碳负产线投产节奏看，预计第一期产能3000吨在30个月内完成建设投产，二期产能7000吨将在第一期项目完成后12个月内完成建设投产，产能规模迅速放大。公司遵循一贯踏实谨慎的战略态度，在硅碳负极作为下一代接替石墨负极的技术路径逐渐清晰的大背景下扩产风险可控，且大规模产线储备将帮助公司在接洽下游大客户时更具优势。按照硅碳负极当前20万/吨市场价格，公司万吨产能满产产值将达到20亿元，对应利润贡献预计在2-3亿元，成为有机硅胶后又一可靠增长极。
光伏：光伏胶+硅烷偶联剂（EVA用）
光伏胶产能布局提速。根据草根调研，每GW组件用胶量约1000吨，按照2025年新增装机400GW的计算，预计到2025年光伏胶需求达到40万吨，对应市场规模可达70-80亿元。上半年公司光伏胶增长达到160%，2021年6月2万吨光伏胶产能落地后，逐步爬产，光伏胶销量再提速。目前公司光伏胶产品已全面进入太阳能光伏组件、BIPV等多个领域，持续为隆基（第一大客户）、尚德、海泰、正泰等光伏头部企业供货。同时，作为EVA膜关键助剂的硅烷偶联剂产品，2021H1实现收入1.17亿元，同比+139%，其收入体量约等于2020年全年偶联剂收入。
2. 原材料受损修复：DMC价格跳水，公司高增长战略下，盈利空间迅速打开
原材料价格回落盈利修复在途。公司2021H1收入增速高达85%，其中Q2/Q3单季度仍分别保持67%/69%高增长，行业下游全面景气配合产能快速爬坡，战略上规模先行。然Q3以来上游有机硅中间体DMC价格快速攀升，盈利能力仍略有承压，公司Q3综合毛利率为18.7%，环比Q2下降2.5pct。
10月以来DMC价格掉头向下，根据百川统计，当前华东DMC出厂价从9月底的60000元/吨高点，已经快速回落至30000元/吨。预计2021Q4到2022年有机硅开启扩产周期，根据国君化工团队统计内蒙恒星，云南能投等产能均计划在Q4投产，2022年看合盛、东岳、三友、兴发都有相应扩产计划，DMC新增产能超30%。加之工业硅+有机硅一体化头部公司有意向利用上游优势重新洗牌有机硅行业格局，原材料价格下行空间或超市场预期。
原材料波动作为出清机制，明年公司将以更高的份额迎来格局更健康的市场，公司8月份以来通过几轮提价将原材料压力较好向下游传导，并且在原材料高位+紧缺背景下，公司产能规模领先优先获得原材料保供，部分小企业或因拿不到原材料而被动出清，伴随着Q4及明年有机硅产能释放，公司将以更高的份额迎来一个格局更健康的市场，盈利弹性打开。
3. 公司扩产领先，产品储备充足。
用胶需求走向集约化，产品储备及产能配套能力成为核心竞争要素。胶粘剂作为功能性材料，在对接地产，光伏以及锂电下游大客户的过程中，对供应商的渠道服务支持力度以及连续供应的保供能力提出了更高要求。
1）公司产品线多元，不同类型产品储备丰富。公司主营业务包括有机硅室温胶，以及用于光伏EVA膜生产的偶联剂。收购拓利科技之后产品线进一步延伸至紫外光固化材料以及环氧树脂材料。硅宝自身电子胶在高导热上优势明显，电池灌封和导热胶一直以来是优势产品。
2）从投产节奏以及投产产能结构升级上看，硅宝目前处于行业第一梯队。2020 年公司定增募集5.2亿元用于建设“10 万吨/年高端密封胶智能制造项目”。产能结构上，10万吨新建产能包括建筑胶6万吨，光伏胶2万吨，电子胶2万吨。投放节奏上，2021-2023年分别投放4/3/3万吨产能。一期项目4万吨有机硅密封胶（包括2吨建筑胶及2吨光伏用胶）二季度试车投产。募投项目完成后，公司产能将从8.4万吨增长至20万吨/年。#股票##价值投资日志[超话]#
我们认为在光伏/动力电池装机高增长的背景下硅基材料（包括有机硅胶，硅烷偶联剂，硅碳负极）市场快速扩容，公司领先行业扩产打破供应瓶颈，迎来领跑行业的拐点。年内看，公司借助原材料高位+行业需求景气，全年战略上规模先行，随着下半年原材料新供给陆续投产价格回落，Q4及2022年盈利弹性逐步显现。预测公司2021-23年净利润为2.5/4.0亿元，对应2022年PE22倍，继续重点推荐！
1. 硅基材料拓展加速：绑定大客户，提前卡位光伏+锂电两条主线
锂电：电子胶+硅碳负极
电子胶下游分散，客户结构决定了布局电子胶的性价比。根据硅宝科技公告披露电子胶市场规模在300亿左右，市场足够大但下游用胶场景极度分散，涉及锂电/通信/电力/消费电子等多个不同领域，客户认证需要一一突破，且产品多以提供非标用胶解决方案为主，表观利润率高但上量难度较大，因此拿到最头部电池客户订单或意味着公司在电子胶领域上量速度将快于同行。8月20日四川发展作为硅宝科技大股东在更高维度上推进与宁德时代的顶层战略合作框架，使得公司电子胶产品切入宁德的时间线大幅提前。目前大客户用胶场景均以开放给公司试用，有望在2022年形成批量供应。
看准产业方向，硅碳负极扩产提速。公司公告投资5.6 亿元建设5万吨/年锂电池用硅碳负极材料及专用粘合剂项目，包括1万吨/年硅碳负极材料，4万吨/年专用粘合剂。公司原本具备50吨/年的硅碳负极产线，由于产能受限主要供货给一些小的3C类锂电客户。1万吨硅碳负产线投产节奏看，预计第一期产能3000吨在30个月内完成建设投产，二期产能7000吨将在第一期项目完成后12个月内完成建设投产，产能规模迅速放大。公司遵循一贯踏实谨慎的战略态度，在硅碳负极作为下一代接替石墨负极的技术路径逐渐清晰的大背景下扩产风险可控，且大规模产线储备将帮助公司在接洽下游大客户时更具优势。按照硅碳负极当前20万/吨市场价格，公司万吨产能满产产值将达到20亿元，对应利润贡献预计在2-3亿元，成为有机硅胶后又一可靠增长极。
光伏：光伏胶+硅烷偶联剂（EVA用）
光伏胶产能布局提速。根据草根调研，每GW组件用胶量约1000吨，按照2025年新增装机400GW的计算，预计到2025年光伏胶需求达到40万吨，对应市场规模可达70-80亿元。上半年公司光伏胶增长达到160%，2021年6月2万吨光伏胶产能落地后，逐步爬产，光伏胶销量再提速。目前公司光伏胶产品已全面进入太阳能光伏组件、BIPV等多个领域，持续为隆基（第一大客户）、尚德、海泰、正泰等光伏头部企业供货。同时，作为EVA膜关键助剂的硅烷偶联剂产品，2021H1实现收入1.17亿元，同比+139%，其收入体量约等于2020年全年偶联剂收入。
2. 原材料受损修复：DMC价格跳水，公司高增长战略下，盈利空间迅速打开
原材料价格回落盈利修复在途。公司2021H1收入增速高达85%，其中Q2/Q3单季度仍分别保持67%/69%高增长，行业下游全面景气配合产能快速爬坡，战略上规模先行。然Q3以来上游有机硅中间体DMC价格快速攀升，盈利能力仍略有承压，公司Q3综合毛利率为18.7%，环比Q2下降2.5pct。
10月以来DMC价格掉头向下，根据百川统计，当前华东DMC出厂价从9月底的60000元/吨高点，已经快速回落至30000元/吨。预计2021Q4到2022年有机硅开启扩产周期，根据国君化工团队统计内蒙恒星，云南能投等产能均计划在Q4投产，2022年看合盛、东岳、三友、兴发都有相应扩产计划，DMC新增产能超30%。加之工业硅+有机硅一体化头部公司有意向利用上游优势重新洗牌有机硅行业格局，原材料价格下行空间或超市场预期。
原材料波动作为出清机制，明年公司将以更高的份额迎来格局更健康的市场，公司8月份以来通过几轮提价将原材料压力较好向下游传导，并且在原材料高位+紧缺背景下，公司产能规模领先优先获得原材料保供，部分小企业或因拿不到原材料而被动出清，伴随着Q4及明年有机硅产能释放，公司将以更高的份额迎来一个格局更健康的市场，盈利弹性打开。
3. 公司扩产领先，产品储备充足。
用胶需求走向集约化，产品储备及产能配套能力成为核心竞争要素。胶粘剂作为功能性材料，在对接地产，光伏以及锂电下游大客户的过程中，对供应商的渠道服务支持力度以及连续供应的保供能力提出了更高要求。
1）公司产品线多元，不同类型产品储备丰富。公司主营业务包括有机硅室温胶，以及用于光伏EVA膜生产的偶联剂。收购拓利科技之后产品线进一步延伸至紫外光固化材料以及环氧树脂材料。硅宝自身电子胶在高导热上优势明显，电池灌封和导热胶一直以来是优势产品。
2）从投产节奏以及投产产能结构升级上看，硅宝目前处于行业第一梯队。2020 年公司定增募集5.2亿元用于建设“10 万吨/年高端密封胶智能制造项目”。产能结构上，10万吨新建产能包括建筑胶6万吨，光伏胶2万吨，电子胶2万吨。投放节奏上，2021-2023年分别投放4/3/3万吨产能。一期项目4万吨有机硅密封胶（包括2吨建筑胶及2吨光伏用胶）二季度试车投产。募投项目完成后，公司产能将从8.4万吨增长至20万吨/年。#股票##价值投资日志[超话]#
电芯生产全环节有着高环境要求，追求精密优质高效
电芯制造是动力电池工艺的核心，目标在于生产高一致性高质量的产品。从材料到电芯的生 产环节是动力电池工艺的重中之重，所需要的制造装备是动力电池工艺的核心，每道工序均 需严格管控，目的在于高效生产更高质量、一致性强的电芯产品。电芯制造工艺主要分为前 中后三段：
前段极片制作流程：高环境要求，涂布至关重要。包括搅拌、涂布、辊压、分切等工序， 是锂离子电池制造的基础。CATL 的生产环境控温、控湿、无尘，可以媲美半导体微电 子的制造环境，能够满足全流程对设备性能、精度、稳定性、自动化水平和生产效能等 方面的高要求。在各环节中，涂布是关键工序，主要是将搅拌后的浆料均匀地涂在金属 箔片上并烘干成正、负极片。涂布机作为前段核心设备，涂布速度、涂布重量与厚度的 一致性、涂层与基层的粘接性都是影响电芯性能的重要指标；
中段电芯装配流程：保障产品性能的关键环节，可采用卷绕或叠片工艺。中段对精度、 效率、一致性要求较高，根据装配方式的不同，可分为卷绕或者叠片工艺。对比来看， 卷绕工艺下电芯制作更易规模化生产，而叠片工艺下电芯综合性能更佳。工序的严格管 控，不仅保证产品质量，还保障安全性：如圆柱电池卷绕过程中负极极片必须完全包覆 正极极片，否则循环过程中会产生析锂现象，可能导致内部短路，电池失效起火爆炸。
后段筛选封装流程：保证产品一致性，形成合格电芯。后段是电化学环节，主要包括电 芯化成、分容、检测及封装等。通过对单电芯进行充电、测试等，进行数据筛选，剔除电压、内阻、容量等参数异常的电芯，易于选取合适的电芯串联或并联搭配。检测时的 环境指标控制要求精准，开展严格的筛选，防止不合格电芯出厂。
小细节中的大价值：特斯拉干电极技术的启示
干电极技术的引入，既体现对现有体系持续降本增效的诉求，更有适应下一代体系的考量。特斯拉于 2019 年 2 月宣布拟斥资 2.18 亿美元收购 Maxwell，该企业的核心技术之一为干电 极技术。干电极工艺是对极片制作中的涂布环节所作的创新，有别于湿法涂布，采用干法涂 布制作成品电极。与湿法工艺相比，可见的变化在于节省用料、提高电极压实密度，从而降 低成本、提升比能。但 Maxwell 的技术不止于此，考量更加长远，希望赋予技术更持久的生 命力。干电极的生产工艺体现出对电极材料的包容性，能够更好的与高镍正极、硅基负极匹 配，并且适应固态电池体系，因此可作为下一代电池体系的技术储备。
传统湿法涂布不环保且需要昂贵设备，干电极技术去除溶剂，简化涂布工艺。涂布工序即通 过涂布机，将浆料均匀涂布在导流体金属箔材正反面，使得正极浆料涂覆于铝箔，负极浆料 涂覆于铜箔。涂布方式的选择和参数的控制（干燥温度、厚度、面密度、尺寸等）将影响到 电芯的容量、一致性及安全性。传统湿法涂布通常采用 NMP 等具有粘合剂的溶剂，混合电 极粉末后涂覆在集电体上。溶剂有毒不环保且提升回收难度，并且需要配备昂贵的电极涂布 机。Maxwell 的干电极工艺则采用 PTFE 粘结剂（质量占比 5%-8%）与电极粉末混合，通过 挤出机形成电极薄膜，随后利用压延机热压成型，省去溶剂、简化工序（涂布、烘干等）。
干电极技术因拥有以下优势而具备替代传统湿法的潜力：
成本较湿法有 10%-20%左右的下降空间：干电极技术省去溶剂，并且不需要涂布、极 片烘干工序，因此有助于优化制造工艺，理论上成本可下降 10%-20%左右。但实际产 业化过程中仍需要进行成本调整；
能够提升电池性能：在能量密度方面，主要是具备两种优势而能够使性能提升，第一是 干电极具备更高的压实密度，能够容纳更多活性物质；第二是更易于负极补锂，通过干 电极法补锂可以减少首次循环容量损失，主要系有溶剂情况下负极金属锂与石墨无法较好融合。公司已实现 300Wh/kg 的水平，目标是提升到 500Wh/kg 以上。循环寿命方面， 补锂的引入同时意味着电池寿命的增加，可将 2 倍以上寿命的提高；
是可以匹配下一代材料体系的工艺：正极方面，传统工艺下浆料为管道运输，易团聚， 而高镍正极对环境湿度及粘结剂较敏感，因此影响性能及产出，干电极能够较好解决面 临的问题，适配高镍；负极方面，干电极技术对于硅基负极的体系膨胀的承受能力更强， 且适宜为硅基负极实现预锂化；干电极也是固态电池制造工艺的储备之一。
干电极导入锂离子电池制造工艺尚需时日。1）干电极首先应用在超级电容，而导入锂离子电 池存在技术难度，主要系超级电容使用的活性炭比表面积大，粘性好，对粘结度要求不高， 但锂离子电池正负极比表面积较小，并且嵌锂后体积膨胀造成粉体脱落，因此要求更高的粘 结度，但目前制作的极片容易脱粉，倍率性能较差；2）干法与湿法涂覆电极的工艺流程不同， 干法虽简化工艺，但需要开发差异化设备，量产技术也有待提升，因此也带来导入上的阻碍。
来源：DT新材料新材料智库
电芯制造是动力电池工艺的核心，目标在于生产高一致性高质量的产品。从材料到电芯的生 产环节是动力电池工艺的重中之重，所需要的制造装备是动力电池工艺的核心，每道工序均 需严格管控，目的在于高效生产更高质量、一致性强的电芯产品。电芯制造工艺主要分为前 中后三段：
前段极片制作流程：高环境要求，涂布至关重要。包括搅拌、涂布、辊压、分切等工序， 是锂离子电池制造的基础。CATL 的生产环境控温、控湿、无尘，可以媲美半导体微电 子的制造环境，能够满足全流程对设备性能、精度、稳定性、自动化水平和生产效能等 方面的高要求。在各环节中，涂布是关键工序，主要是将搅拌后的浆料均匀地涂在金属 箔片上并烘干成正、负极片。涂布机作为前段核心设备，涂布速度、涂布重量与厚度的 一致性、涂层与基层的粘接性都是影响电芯性能的重要指标；
中段电芯装配流程：保障产品性能的关键环节，可采用卷绕或叠片工艺。中段对精度、 效率、一致性要求较高，根据装配方式的不同，可分为卷绕或者叠片工艺。对比来看， 卷绕工艺下电芯制作更易规模化生产，而叠片工艺下电芯综合性能更佳。工序的严格管 控，不仅保证产品质量，还保障安全性：如圆柱电池卷绕过程中负极极片必须完全包覆 正极极片，否则循环过程中会产生析锂现象，可能导致内部短路，电池失效起火爆炸。
后段筛选封装流程：保证产品一致性，形成合格电芯。后段是电化学环节，主要包括电 芯化成、分容、检测及封装等。通过对单电芯进行充电、测试等，进行数据筛选，剔除电压、内阻、容量等参数异常的电芯，易于选取合适的电芯串联或并联搭配。检测时的 环境指标控制要求精准，开展严格的筛选，防止不合格电芯出厂。
小细节中的大价值：特斯拉干电极技术的启示
干电极技术的引入，既体现对现有体系持续降本增效的诉求，更有适应下一代体系的考量。特斯拉于 2019 年 2 月宣布拟斥资 2.18 亿美元收购 Maxwell，该企业的核心技术之一为干电 极技术。干电极工艺是对极片制作中的涂布环节所作的创新，有别于湿法涂布，采用干法涂 布制作成品电极。与湿法工艺相比，可见的变化在于节省用料、提高电极压实密度，从而降 低成本、提升比能。但 Maxwell 的技术不止于此，考量更加长远，希望赋予技术更持久的生 命力。干电极的生产工艺体现出对电极材料的包容性，能够更好的与高镍正极、硅基负极匹 配，并且适应固态电池体系，因此可作为下一代电池体系的技术储备。
传统湿法涂布不环保且需要昂贵设备，干电极技术去除溶剂，简化涂布工艺。涂布工序即通 过涂布机，将浆料均匀涂布在导流体金属箔材正反面，使得正极浆料涂覆于铝箔，负极浆料 涂覆于铜箔。涂布方式的选择和参数的控制（干燥温度、厚度、面密度、尺寸等）将影响到 电芯的容量、一致性及安全性。传统湿法涂布通常采用 NMP 等具有粘合剂的溶剂，混合电 极粉末后涂覆在集电体上。溶剂有毒不环保且提升回收难度，并且需要配备昂贵的电极涂布 机。Maxwell 的干电极工艺则采用 PTFE 粘结剂（质量占比 5%-8%）与电极粉末混合，通过 挤出机形成电极薄膜，随后利用压延机热压成型，省去溶剂、简化工序（涂布、烘干等）。
干电极技术因拥有以下优势而具备替代传统湿法的潜力：
成本较湿法有 10%-20%左右的下降空间：干电极技术省去溶剂，并且不需要涂布、极 片烘干工序，因此有助于优化制造工艺，理论上成本可下降 10%-20%左右。但实际产 业化过程中仍需要进行成本调整；
能够提升电池性能：在能量密度方面，主要是具备两种优势而能够使性能提升，第一是 干电极具备更高的压实密度，能够容纳更多活性物质；第二是更易于负极补锂，通过干 电极法补锂可以减少首次循环容量损失，主要系有溶剂情况下负极金属锂与石墨无法较好融合。公司已实现 300Wh/kg 的水平，目标是提升到 500Wh/kg 以上。循环寿命方面， 补锂的引入同时意味着电池寿命的增加，可将 2 倍以上寿命的提高；
是可以匹配下一代材料体系的工艺：正极方面，传统工艺下浆料为管道运输，易团聚， 而高镍正极对环境湿度及粘结剂较敏感，因此影响性能及产出，干电极能够较好解决面 临的问题，适配高镍；负极方面，干电极技术对于硅基负极的体系膨胀的承受能力更强， 且适宜为硅基负极实现预锂化；干电极也是固态电池制造工艺的储备之一。
干电极导入锂离子电池制造工艺尚需时日。1）干电极首先应用在超级电容，而导入锂离子电 池存在技术难度，主要系超级电容使用的活性炭比表面积大，粘性好，对粘结度要求不高， 但锂离子电池正负极比表面积较小，并且嵌锂后体积膨胀造成粉体脱落，因此要求更高的粘 结度，但目前制作的极片容易脱粉，倍率性能较差；2）干法与湿法涂覆电极的工艺流程不同， 干法虽简化工艺，但需要开发差异化设备，量产技术也有待提升，因此也带来导入上的阻碍。
来源：DT新材料新材料智库
✋热门推荐