不锈钢304切削及攻牙：
304不锈钢广泛应用与各行各业，你肯定对其车削加工特点及相关的加工工艺很感兴趣。下面就由我为你带来304不锈钢车削加工特点及加工工艺，希望你喜欢。
304不锈钢车削加工特点
(1)切削力大
AISI 304奥氏体不锈钢的硬度不高(硬度≤187HBS)，由于其含大量的Cr、Ni、Mn等元素，塑性较好(断后伸长率δ5≥40%，断面收缩率ψ≥60%)。切削加工时塑性变形大，尤其在较高温度时仍可保持较高的强度(普通钢在切削温度升高时强度下降明显)，导致AISI304奥氏体不锈钢的切削力较大。常规切削条件下，AISI 304不锈钢的单位切削力达2450MPa，比45钢高25%以上。
(2)加工硬化严重
AISI 304不锈钢在切削加工时伴有较为明显的塑性变形，材料晶格会产生严重的歪扭;同时，由于奥氏体组织在稳定性方面的缺陷，一小部分奥氏体在此过程中变成了马氏体;此外，奥氏体中存在的杂质化合物会随着切削过程的进行因受热而分解，弥散分布的杂质在表面产生了硬化层，使加工硬化现象十分明显，硬化后的强度σb达1500MPa以上，硬化层深度0.1-0.3mm。
(3)切削区局部温度高
由于AISI304不锈钢所需切削力大，且切屑不易切离，使得分离切屑所消耗的功也较大。常规条件下切削AISI 304不锈钢比低碳钢高约50%，产生的切削热多。奥氏体不锈钢的导热性差，AISI304不锈钢的热导率为16.3-21.5W/m·K，仅为45钢热导率的三分之一，因而使得切削区域的温度较高(通常切削加工时切屑所带走的热量应占切削热量的70%以上)，大量切削热集中在切削区和“刀—屑”接触面上，传入刀具中的热量达20%(切削一般碳素钢时该数值仅为9%)，使得在同等切削条件下，AISI304不锈钢切削温度比45钢高约200-300℃。
(4)刀具易产生粘附磨损
由于奥氏体不锈钢的高温强度高，加工硬化倾向大，因此，切削负荷重，奥氏体不锈钢与刀具和切屑之间会因为切削过程中其与刀具之间的亲合趋势显著增强，从而不可避免地产生粘结、扩散等现象，并生成“切屑瘤”，造成刀具粘附磨损。特别是少部分碳化物所形成的硬质夹杂物，加速了刀具磨损，甚至造成崩刃，大大降低了刀具的使用寿命，也影响了加工零件的表面质量。
304不锈钢车削加工工艺
由于AISI304奥氏体不锈钢的切削加工性较差，因此必须选择合理的车削加工工艺，包括合理选择车刀材料、刀具几何参数、切削用量及冷却液等，才能获得较高的生产效率和加工质量。
(1)刀具材料
正确选择刀具材料对于保证高效切削加工奥氏体不锈钢具有重要意义。根据AISI 304不锈钢难以车削加工的特点，分析可知：选用的刀具应该具有强度高、韧性强的特点，同时还要具有较好的耐磨与耐热性能，并确保与不锈钢的亲和作用较小。目前最为常用的切削刀具材料仍首选硬质合金和高速钢。
①硬质合金
难加工材料由于切削力较大，切屑与前刀面接触短，使得切削力主要集中在刃口附近，容易发生崩刃现象，因此可选用YG类的硬质合金刀具进行加工。YG类硬质合金韧性较好，耐磨性和红硬性较高，导热性能也很好，适合加工奥氏体不锈钢，如YG3X、YG8、YW1、YW2A、YW3等，其硬度较高，达到74-82HRC，耐磨性和耐热性也较高，达850-1000℃;还可选用YG8N刀具，由于加入了Nb，使得切削性能比YG8提高了1-2倍，应用在粗加工及半精加工时效果良好。
可根据实际情况选用如813、758、YM051和YM052等多种新型优质的硬质合金。以813为典型，此类新型合金在奥氏体不锈钢切削时具有良好的性能，其本质原因是此类合金有较高的硬度(≥91HRA)和强度(σb=1570MPa)，并在韧性、耐热性和抗粘连性等方面有良好的表现，同时组织致密，具有较好的耐磨性。车削AISI 304不锈钢时，使用813硬质合金刀具效果极佳，寿命比一般硬质合金提高了2-3倍。
②高速钢
高速钢刀具可以有效避免车削不锈钢工件因为尺寸、形状结构等方面的原因引起的硬质刀具较易损坏的现象。传统的高速钢刀具(如W18Cr4V)在耐用性等方面已经不能适应目前加工的要求，但可使用含铝高速钢(如W6Mo5Cr4V2Al)和含氮高速钢(如W12Mo3Cr4V3N)等切削性能优越的新型高速钢刀具。
(2)刀具几何参数
合理确定所选刀具几何参数是有效提升刀具耐用度与AISI 304不锈钢材料加工效果的重要因素，一般要求刀具要有较大的前、后角及锋利的切削刃口。
①前角
在充分考虑刀具强度的前提下，要尽可能地选用较大的前角γ0，能降低切削力及切削温度，同时能有效降低硬化层的深度。在车削奥氏体不锈钢加工时，前角值一般为γ0=12°-20°。
②后角
在保证刀具强度的前提下，尽可能选择较大的后角α0，并能有效减小后刀面与加工表面之间的摩擦，同时切削刀具的强度以及散热能力也有一定的降低。后角值的选取与切削厚度紧密相关，在切削厚度较小时，一般选择较大的后角。实际经验表明，一般精加工时，后角α0=10°-20°;粗加工时可以选择后角α0=6°-10°。此外，在主刀刃上制作负倒棱等措施对于强化刀刃具有较为明显的作用，可将切削加工时所产生的热量分散到刀具的前刀面和后刀面，降低刀刃部分的磨损，从而提高刀具的耐用度。
③主偏角、副偏角和刀尖圆弧
一般取主偏角κr=45°-75°，副偏角κr′=8°-15°。同时为了有效增加刀尖强度，可采用磨出刀尖圆弧rc的方案，选择半径rc=0.2-0.8mm。在粗车、进给量大时一般选择较大的刀尖圆弧半径。
④刃倾角
在奥氏体不锈钢材料的切削加工中，为了提升刀尖强度，通常取刃倾角为负值。一般取刃倾角λs为-8°-3°，在断续切削时可取λs为-15°-5°。
⑤卷屑槽
奥氏体不锈钢材料具有良好的韧性及塑性，加工时不易断屑，通过优化前刀面的断屑槽参数和切削用量，采用强迫变形的方法以利于断屑。在合理选择切削用量的条件下，可以采用双刃倾角同时结合外斜式卷屑槽的方法，即刃磨出双刃倾角，使得切屑截面呈棱面形，然后在前刀面上刃磨出外斜式的圆弧卷屑槽，靠近刀尖处的切屑卷曲半径大，而靠近外缘处的切屑卷曲半径小，使车削加工时切屑沿着卷屑槽导流并卷曲成宝塔状，形成短而紧的螺旋卷屑，同时切屑翻向待加工表面而折断，断屑情况理想。
⑥刀具表面粗糙度
降低刀具的前刀面和后刀面以及刃口处的表面粗糙度可解决AISI 304不锈钢车削加工时切屑与刀具之间粘附性强的问题。最好在专用工具磨床上用金刚石砂轮仔细地刃磨，使得刀具表面粗糙度Ra≤0.4μm，可有效减少加工过程中切屑的粘连，同时也可降低加工过程中的切削阻力，提升刀具耐用性。如选用带涂层刀具，其涂层材料主要采用物理沉积法，以获得更光滑的刀具切削表面。
(3)切削用量
AISI 304不锈钢属于典型的难加工材料，需合理地选择切削用量。切削用量对加工硬化、切削力、热量以及加工效率等方面都有较大的影响。对切削温度和刀具耐用度影响最大的是切削速度νc，其次是进给量f，而背吃刀量ap的影响程度最低。
①切削速度
车削AISI304不锈钢时，为了保证合理的刀具耐用度，需适当降低切削速度，可按车削普通碳素钢的40%-60%选用切削速度，切削速度一般取νc=50-80m/min。
②背吃刀量
粗加工时可选用较大的背吃刀量，以避免刀尖与表皮间的接触，并减少走刀次数，以减少刀具磨损。粗加工时可选背吃刀量ap=2-5mm，不宜过大，否则会引起切削振动;精加工时则应选用较小的背吃刀量，一般ap=0.2-0.5mm，也不宜过小，以避开硬化层。
③进给量
进给量对加工质量影响较大，当进给量增大时，会加大切削残留高度，大大影响工件的表面质量，通常可选用f=0.1-0.8mm。精加工时应选用较小的进给量，一般取f=0.15-0.40mm/min，取值不能过小，以避免在加工硬化层内进行切削。
AISI 304奥氏体不锈钢的常用切削用量见表2(刀具材料YG8)，当直径较小时宜选用较高的主轴转速;反之亦然。
(4)切削液
由于AISI304不锈钢切削加工性能较差，因此所选择的切削液必须具有更好的冷却性、润滑性和渗透性(即抗粘结性能)，应尽可能选用含有S、Cl等极压添加剂的乳化液、硫化油。
乳化液具有良好的冷却性能，主要用于不锈钢的粗车加工;硫化油具有一定的冷却性能和润滑性能，且成本较低，可用于不锈钢的半精加工或精加工;如在切削液中加入极压或者油性添加剂则可显著增强其润滑性能，一般多用于不锈钢的精车加工。四氯化碳、煤油和油酸混合液制成的切削液极大地提高了冷却润滑液的渗透性，特别适用于AISI 304奥氏体不锈钢材料的精车加工。由于奥氏体不锈钢的切削热量大，应尽可能采用喷雾冷却、高压冷却等方法，提高冷却效果。
304不锈钢介绍
AISI 304奥氏体不锈钢(即0Cr18Ni9不锈钢)具有良好的耐蚀性能、耐热性能和低温强度及综合机械性能，广泛应用于食品设备、化工设备和原子能工业设备等方面。此类奥氏体不锈钢具有良好的耐晶间腐蚀性能，在许多氧化性酸(如HNO3)中都具有优良的耐蚀性能，在碱溶液、大部分有机酸和无机酸中以及大气、水和蒸汽中也具有较强的耐蚀性能。AISI 304奥氏体不锈钢的相对可切削性Kr约为0.4，是典型的难切削加工材料。
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304不锈钢车削加工特点
(1)切削力大
AISI 304奥氏体不锈钢的硬度不高(硬度≤187HBS)，由于其含大量的Cr、Ni、Mn等元素，塑性较好(断后伸长率δ5≥40%，断面收缩率ψ≥60%)。切削加工时塑性变形大，尤其在较高温度时仍可保持较高的强度(普通钢在切削温度升高时强度下降明显)，导致AISI304奥氏体不锈钢的切削力较大。常规切削条件下，AISI 304不锈钢的单位切削力达2450MPa，比45钢高25%以上。
(2)加工硬化严重
AISI 304不锈钢在切削加工时伴有较为明显的塑性变形，材料晶格会产生严重的歪扭;同时，由于奥氏体组织在稳定性方面的缺陷，一小部分奥氏体在此过程中变成了马氏体;此外，奥氏体中存在的杂质化合物会随着切削过程的进行因受热而分解，弥散分布的杂质在表面产生了硬化层，使加工硬化现象十分明显，硬化后的强度σb达1500MPa以上，硬化层深度0.1-0.3mm。
(3)切削区局部温度高
由于AISI304不锈钢所需切削力大，且切屑不易切离，使得分离切屑所消耗的功也较大。常规条件下切削AISI 304不锈钢比低碳钢高约50%，产生的切削热多。奥氏体不锈钢的导热性差，AISI304不锈钢的热导率为16.3-21.5W/m·K，仅为45钢热导率的三分之一，因而使得切削区域的温度较高(通常切削加工时切屑所带走的热量应占切削热量的70%以上)，大量切削热集中在切削区和“刀—屑”接触面上，传入刀具中的热量达20%(切削一般碳素钢时该数值仅为9%)，使得在同等切削条件下，AISI304不锈钢切削温度比45钢高约200-300℃。
(4)刀具易产生粘附磨损
由于奥氏体不锈钢的高温强度高，加工硬化倾向大，因此，切削负荷重，奥氏体不锈钢与刀具和切屑之间会因为切削过程中其与刀具之间的亲合趋势显著增强，从而不可避免地产生粘结、扩散等现象，并生成“切屑瘤”，造成刀具粘附磨损。特别是少部分碳化物所形成的硬质夹杂物，加速了刀具磨损，甚至造成崩刃，大大降低了刀具的使用寿命，也影响了加工零件的表面质量。
304不锈钢车削加工工艺
由于AISI304奥氏体不锈钢的切削加工性较差，因此必须选择合理的车削加工工艺，包括合理选择车刀材料、刀具几何参数、切削用量及冷却液等，才能获得较高的生产效率和加工质量。
(1)刀具材料
正确选择刀具材料对于保证高效切削加工奥氏体不锈钢具有重要意义。根据AISI 304不锈钢难以车削加工的特点，分析可知：选用的刀具应该具有强度高、韧性强的特点，同时还要具有较好的耐磨与耐热性能，并确保与不锈钢的亲和作用较小。目前最为常用的切削刀具材料仍首选硬质合金和高速钢。
①硬质合金
难加工材料由于切削力较大，切屑与前刀面接触短，使得切削力主要集中在刃口附近，容易发生崩刃现象，因此可选用YG类的硬质合金刀具进行加工。YG类硬质合金韧性较好，耐磨性和红硬性较高，导热性能也很好，适合加工奥氏体不锈钢，如YG3X、YG8、YW1、YW2A、YW3等，其硬度较高，达到74-82HRC，耐磨性和耐热性也较高，达850-1000℃;还可选用YG8N刀具，由于加入了Nb，使得切削性能比YG8提高了1-2倍，应用在粗加工及半精加工时效果良好。
可根据实际情况选用如813、758、YM051和YM052等多种新型优质的硬质合金。以813为典型，此类新型合金在奥氏体不锈钢切削时具有良好的性能，其本质原因是此类合金有较高的硬度(≥91HRA)和强度(σb=1570MPa)，并在韧性、耐热性和抗粘连性等方面有良好的表现，同时组织致密，具有较好的耐磨性。车削AISI 304不锈钢时，使用813硬质合金刀具效果极佳，寿命比一般硬质合金提高了2-3倍。
②高速钢
高速钢刀具可以有效避免车削不锈钢工件因为尺寸、形状结构等方面的原因引起的硬质刀具较易损坏的现象。传统的高速钢刀具(如W18Cr4V)在耐用性等方面已经不能适应目前加工的要求，但可使用含铝高速钢(如W6Mo5Cr4V2Al)和含氮高速钢(如W12Mo3Cr4V3N)等切削性能优越的新型高速钢刀具。
(2)刀具几何参数
合理确定所选刀具几何参数是有效提升刀具耐用度与AISI 304不锈钢材料加工效果的重要因素，一般要求刀具要有较大的前、后角及锋利的切削刃口。
①前角
在充分考虑刀具强度的前提下，要尽可能地选用较大的前角γ0，能降低切削力及切削温度，同时能有效降低硬化层的深度。在车削奥氏体不锈钢加工时，前角值一般为γ0=12°-20°。
②后角
在保证刀具强度的前提下，尽可能选择较大的后角α0，并能有效减小后刀面与加工表面之间的摩擦，同时切削刀具的强度以及散热能力也有一定的降低。后角值的选取与切削厚度紧密相关，在切削厚度较小时，一般选择较大的后角。实际经验表明，一般精加工时，后角α0=10°-20°;粗加工时可以选择后角α0=6°-10°。此外，在主刀刃上制作负倒棱等措施对于强化刀刃具有较为明显的作用，可将切削加工时所产生的热量分散到刀具的前刀面和后刀面，降低刀刃部分的磨损，从而提高刀具的耐用度。
③主偏角、副偏角和刀尖圆弧
一般取主偏角κr=45°-75°，副偏角κr′=8°-15°。同时为了有效增加刀尖强度，可采用磨出刀尖圆弧rc的方案，选择半径rc=0.2-0.8mm。在粗车、进给量大时一般选择较大的刀尖圆弧半径。
④刃倾角
在奥氏体不锈钢材料的切削加工中，为了提升刀尖强度，通常取刃倾角为负值。一般取刃倾角λs为-8°-3°，在断续切削时可取λs为-15°-5°。
⑤卷屑槽
奥氏体不锈钢材料具有良好的韧性及塑性，加工时不易断屑，通过优化前刀面的断屑槽参数和切削用量，采用强迫变形的方法以利于断屑。在合理选择切削用量的条件下，可以采用双刃倾角同时结合外斜式卷屑槽的方法，即刃磨出双刃倾角，使得切屑截面呈棱面形，然后在前刀面上刃磨出外斜式的圆弧卷屑槽，靠近刀尖处的切屑卷曲半径大，而靠近外缘处的切屑卷曲半径小，使车削加工时切屑沿着卷屑槽导流并卷曲成宝塔状，形成短而紧的螺旋卷屑，同时切屑翻向待加工表面而折断，断屑情况理想。
⑥刀具表面粗糙度
降低刀具的前刀面和后刀面以及刃口处的表面粗糙度可解决AISI 304不锈钢车削加工时切屑与刀具之间粘附性强的问题。最好在专用工具磨床上用金刚石砂轮仔细地刃磨，使得刀具表面粗糙度Ra≤0.4μm，可有效减少加工过程中切屑的粘连，同时也可降低加工过程中的切削阻力，提升刀具耐用性。如选用带涂层刀具，其涂层材料主要采用物理沉积法，以获得更光滑的刀具切削表面。
(3)切削用量
AISI 304不锈钢属于典型的难加工材料，需合理地选择切削用量。切削用量对加工硬化、切削力、热量以及加工效率等方面都有较大的影响。对切削温度和刀具耐用度影响最大的是切削速度νc，其次是进给量f，而背吃刀量ap的影响程度最低。
①切削速度
车削AISI304不锈钢时，为了保证合理的刀具耐用度，需适当降低切削速度，可按车削普通碳素钢的40%-60%选用切削速度，切削速度一般取νc=50-80m/min。
②背吃刀量
粗加工时可选用较大的背吃刀量，以避免刀尖与表皮间的接触，并减少走刀次数，以减少刀具磨损。粗加工时可选背吃刀量ap=2-5mm，不宜过大，否则会引起切削振动;精加工时则应选用较小的背吃刀量，一般ap=0.2-0.5mm，也不宜过小，以避开硬化层。
③进给量
进给量对加工质量影响较大，当进给量增大时，会加大切削残留高度，大大影响工件的表面质量，通常可选用f=0.1-0.8mm。精加工时应选用较小的进给量，一般取f=0.15-0.40mm/min，取值不能过小，以避免在加工硬化层内进行切削。
AISI 304奥氏体不锈钢的常用切削用量见表2(刀具材料YG8)，当直径较小时宜选用较高的主轴转速;反之亦然。
(4)切削液
由于AISI304不锈钢切削加工性能较差，因此所选择的切削液必须具有更好的冷却性、润滑性和渗透性(即抗粘结性能)，应尽可能选用含有S、Cl等极压添加剂的乳化液、硫化油。
乳化液具有良好的冷却性能，主要用于不锈钢的粗车加工;硫化油具有一定的冷却性能和润滑性能，且成本较低，可用于不锈钢的半精加工或精加工;如在切削液中加入极压或者油性添加剂则可显著增强其润滑性能，一般多用于不锈钢的精车加工。四氯化碳、煤油和油酸混合液制成的切削液极大地提高了冷却润滑液的渗透性，特别适用于AISI 304奥氏体不锈钢材料的精车加工。由于奥氏体不锈钢的切削热量大，应尽可能采用喷雾冷却、高压冷却等方法，提高冷却效果。
304不锈钢介绍
AISI 304奥氏体不锈钢(即0Cr18Ni9不锈钢)具有良好的耐蚀性能、耐热性能和低温强度及综合机械性能，广泛应用于食品设备、化工设备和原子能工业设备等方面。此类奥氏体不锈钢具有良好的耐晶间腐蚀性能，在许多氧化性酸(如HNO3)中都具有优良的耐蚀性能，在碱溶液、大部分有机酸和无机酸中以及大气、水和蒸汽中也具有较强的耐蚀性能。AISI 304奥氏体不锈钢的相对可切削性Kr约为0.4，是典型的难切削加工材料。
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3. 冲压加工工艺流程
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Q235普通碳素结构钢又称作A3钢。
普通碳素结构钢－普板是一种钢材的材质。
Q代表的是这种材质的屈服极限，后面的235，就是指这种材质的屈服值，在235MPa左右。并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小，由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。
Q235普通碳素结构钢又称作A3板。
普通碳素结构钢－普板是一种钢材的材质。
Q代表的是这种材质的屈服极限，后面的235，就是指这种材质的屈服值，在235MPa左右。
并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小（板厚/直径≤16mm，屈服强度为235MPa；16mm<板厚/直径≤40mm，屈服强度为225MPa；40mm<板厚/直径≤60mm，屈服强度为215MPa；60mm<板厚/直径≤100mm，屈服强度为205MPa；100mm<板厚/直径≤150mm，屈服强度为195MPa；150mm<板厚/直径≤200mm，屈服强度为185MPa）。
由于含碳较低，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。
由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以”Q“，代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值，单位是MPa例如Q235表示屈服应力（σs)为235 MPa的碳素结构钢。
必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号。
质量等级符号分别为A、B、C、D。
脱氧方法符号：F表示沸腾钢；
b表示半镇静钢：
Z表示镇静钢；
TZ表示特殊镇静钢，
镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标。例如Q235-AF表示A级沸腾钢。
专门用途的碳素钢，例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法，但在钢号最后附加表示用途的字母。
机械性能编辑 播报
密度：7.85g/cm^3
弹性模量（E/Gpa）：200~210
泊松比（ν）：0.25~0.33
抗拉强度（σb/MPa）：370-500
屈服强度（厚度或直径小于等于16mm）：235
材料线膨胀系数α（1/°C）：1.20E-05
伸长率（δ5/%）：
≥26（a≤16mm）
≥25（a>16-40mm）
≥24（a>40-60mm）
≥23（a>60-100mm）
≥22（a>100-150mm）
≥21（a>150mm）
其中 a 为钢材厚度或直径。
在板材里，是最普通的材质，属普板系列。过去的一种叫法为：A3。
执行标准：外部标准为：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》，内部标准为：GB/T3274-2007 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》
分类
通常轧制而成的主要有：盘条或圆钢、方钢、扁钢、角钢、工字钢、槽钢、窗框钢等型钢，中厚钢板。
用途
1、大量应用于建筑及工程结构。用以制作钢筋或建造厂房房架、高压输电铁塔、桥梁、车辆、锅炉、容器、船舶等，也大量用作对性能要求不太高的机械零件。C、D级钢还可作某些专业用钢使用。
2、可用于各种模具把手以及其他不重要的模具零件。
3、采用Q235钢做冲头材料，经淬火后不回火直接使用，硬度为36~40HRC，解决了冲头在使用中碎裂的现象。
表示方法
完整表示方法为：Q235--质量等级符号·脱氧方法符号质量等级分A、B、C、D，依次以A级质量较差，D级质量最高。脱氧方法符号为F、b、Z和TZ，分别表示沸腾钢、半镇静钢、镇静钢和特殊镇静钢，但在牌号表示方法中，Z和TZ的符号可以省略。Q235A，Q235B，Q235C，Q235D不同等级所代表的，主要是冲击的温度有所不同而已。A指不做冲击，B在20度以上，C在0度以上，D-20度以上，A到E所不同的，指的是它们性能中冲击温度的不同。分别为：Q235A级，是不作冲击韧性试验要求；Q235B级，是作常温（20℃）冲击韧性试验；Q235C级，是作0℃冲击韧性试验；Q235D级，是作-20℃冲击韧性试验。冲击韧性试验采用夏比V形缺口试件。冲击韧性指标为Akv。对上述B、C、D级钢在其各自不同温度要求下，都要求达到Akv≥27J。在不同的冲击温度，冲击的数值也有所不同。
Q235元素含量
A、B、C、D硫含量依次递减；A和B的硫含量相同，C的硫含量次之，D硫含量最少
Q235化学成份
Q235分A、B、C、D四级(GB/T 700-2006)
Q235A级含 C ≤0.22% Mn≤1.4% Si ≤0.35% S ≤0.050% P ≤0.045%
Q235B级含 C≤0.20% Mn≤1.4% Si ≤0.35% S ≤0.045% P ≤0.045%（经需方同意，碳含量可不大于0.22%）
Q235C级含 C ≤0.17% Mn≤1.4% Si ≤0.35% S ≤0.040% P ≤0.040%
Q235D级含 C ≤0.17% Mn≤1.4% Si ≤0.35% S ≤0.035% P ≤0.035%
Q235脱氧方法
可以采用F,b,z分别表示为沸腾钢、半镇静钢、镇静钢。A级和B级钢各有F、b和Z三种脱氧方法，C级钢只有镇静钢，D级钢只有特殊镇静钢。沸腾钢是脱氧不完全的钢，塑性和韧性较差。用这种材料制成的焊接结构，受动力载荷作用时接头容易出现裂缝。不宜在低温下工作，有时会产生硬化现象。相比之下，镇静钢质优而匀，塑性和韧性都好。
Q235模具钢淬火规范
淬火温度为950℃，盐浴炉加热，10%NaCl盐水冷却淬火。
普通碳素结构钢－普板是一种钢材的材质。
Q代表的是这种材质的屈服极限，后面的235，就是指这种材质的屈服值，在235MPa左右。并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小，由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。
Q235普通碳素结构钢又称作A3板。
普通碳素结构钢－普板是一种钢材的材质。
Q代表的是这种材质的屈服极限，后面的235，就是指这种材质的屈服值，在235MPa左右。
并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小（板厚/直径≤16mm，屈服强度为235MPa；16mm<板厚/直径≤40mm，屈服强度为225MPa；40mm<板厚/直径≤60mm，屈服强度为215MPa；60mm<板厚/直径≤100mm，屈服强度为205MPa；100mm<板厚/直径≤150mm，屈服强度为195MPa；150mm<板厚/直径≤200mm，屈服强度为185MPa）。
由于含碳较低，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。
由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以”Q“，代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值，单位是MPa例如Q235表示屈服应力（σs)为235 MPa的碳素结构钢。
必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号。
质量等级符号分别为A、B、C、D。
脱氧方法符号：F表示沸腾钢；
b表示半镇静钢：
Z表示镇静钢；
TZ表示特殊镇静钢，
镇静钢可不标符号，即Z和TZ都可不标。例如Q235-AF表示A级沸腾钢。
专门用途的碳素钢，例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法，但在钢号最后附加表示用途的字母。
机械性能编辑 播报
密度：7.85g/cm^3
弹性模量（E/Gpa）：200~210
泊松比（ν）：0.25~0.33
抗拉强度（σb/MPa）：370-500
屈服强度（厚度或直径小于等于16mm）：235
材料线膨胀系数α（1/°C）：1.20E-05
伸长率（δ5/%）：
≥26（a≤16mm）
≥25（a>16-40mm）
≥24（a>40-60mm）
≥23（a>60-100mm）
≥22（a>100-150mm）
≥21（a>150mm）
其中 a 为钢材厚度或直径。
在板材里，是最普通的材质，属普板系列。过去的一种叫法为：A3。
执行标准：外部标准为：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》，内部标准为：GB/T3274-2007 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》
分类
通常轧制而成的主要有：盘条或圆钢、方钢、扁钢、角钢、工字钢、槽钢、窗框钢等型钢，中厚钢板。
用途
1、大量应用于建筑及工程结构。用以制作钢筋或建造厂房房架、高压输电铁塔、桥梁、车辆、锅炉、容器、船舶等，也大量用作对性能要求不太高的机械零件。C、D级钢还可作某些专业用钢使用。
2、可用于各种模具把手以及其他不重要的模具零件。
3、采用Q235钢做冲头材料，经淬火后不回火直接使用，硬度为36~40HRC，解决了冲头在使用中碎裂的现象。
表示方法
完整表示方法为：Q235--质量等级符号·脱氧方法符号质量等级分A、B、C、D，依次以A级质量较差，D级质量最高。脱氧方法符号为F、b、Z和TZ，分别表示沸腾钢、半镇静钢、镇静钢和特殊镇静钢，但在牌号表示方法中，Z和TZ的符号可以省略。Q235A，Q235B，Q235C，Q235D不同等级所代表的，主要是冲击的温度有所不同而已。A指不做冲击，B在20度以上，C在0度以上，D-20度以上，A到E所不同的，指的是它们性能中冲击温度的不同。分别为：Q235A级，是不作冲击韧性试验要求；Q235B级，是作常温（20℃）冲击韧性试验；Q235C级，是作0℃冲击韧性试验；Q235D级，是作-20℃冲击韧性试验。冲击韧性试验采用夏比V形缺口试件。冲击韧性指标为Akv。对上述B、C、D级钢在其各自不同温度要求下，都要求达到Akv≥27J。在不同的冲击温度，冲击的数值也有所不同。
Q235元素含量
A、B、C、D硫含量依次递减；A和B的硫含量相同，C的硫含量次之，D硫含量最少
Q235化学成份
Q235分A、B、C、D四级(GB/T 700-2006)
Q235A级含 C ≤0.22% Mn≤1.4% Si ≤0.35% S ≤0.050% P ≤0.045%
Q235B级含 C≤0.20% Mn≤1.4% Si ≤0.35% S ≤0.045% P ≤0.045%（经需方同意，碳含量可不大于0.22%）
Q235C级含 C ≤0.17% Mn≤1.4% Si ≤0.35% S ≤0.040% P ≤0.040%
Q235D级含 C ≤0.17% Mn≤1.4% Si ≤0.35% S ≤0.035% P ≤0.035%
Q235脱氧方法
可以采用F,b,z分别表示为沸腾钢、半镇静钢、镇静钢。A级和B级钢各有F、b和Z三种脱氧方法，C级钢只有镇静钢，D级钢只有特殊镇静钢。沸腾钢是脱氧不完全的钢，塑性和韧性较差。用这种材料制成的焊接结构，受动力载荷作用时接头容易出现裂缝。不宜在低温下工作，有时会产生硬化现象。相比之下，镇静钢质优而匀，塑性和韧性都好。
Q235模具钢淬火规范
淬火温度为950℃，盐浴炉加热，10%NaCl盐水冷却淬火。
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