【第一架！第一艘！第一辆！都在辽宁！又一“全国最大基地”崛起→】
由中央广播电视总台和工信部共同打造，财经节目中心推出的大型融媒体报道《智造中国》，今天聚焦辽宁。
在辽宁，诞生了新中国第一架喷气式飞机、第一艘万吨巨轮和第一辆内燃机车，在“一五”期间，为中国制造业发展打下了坚实的基础。
进入“十四五”新征程，老工业基地将如何进行自主创新，如何突破“卡脖子”的关键技术呢？
辽宁沈阳：
探秘全国最大机器人产业基地
机器人如何赋能工业生产
记者来到辽宁省沈阳市的新松机器人调试装配车间，这里是全国最大的机器人产业基地，有几千台工业机器人正在进行出厂前最后的调试。
AGV小车在工业机器人的应用中占比接近40%。为了满足工业生产的不同需求，也有了不同的形态，比如有的是叉车形状，有的带着小叉子可以托举，还有的体格比较大。
这么多机器人如何协同作业呢？记者观察了一个机器人，它复杂的工作区域，迅速给自己规划好了一条路线，不但可以避开前方的障碍，还可以礼让后面过来的工业机器人。
“超强指挥官”上线
国产控制系统破解复杂环境机器人协作难题
这种超强的团队协作能力的秘密就藏在一个控制系统里，这是由我国自主研发的移动机器人控制系统，相当于一个逻辑缜密的“指挥官”。每1秒就会给在场所有的机器人下达一个指令，进行快速部署。而每个机器人的执行能力，靠的是机器人的“大脑”，也就是它的主控器。它的反应非常快，每20个毫秒就能完成一个控制周期。也就是说，一秒钟，这个复杂的运转就已经进行了50次以上。
汽车底盘合装机器人出海进行时
现在，这些工业机器人已经实现了高度的自主化。比如这个汽车底盘合装机器人，作用是在工业生产中，把汽车底盘的前桥和后桥托举起来，紧密追随吊装的车身，完成动态安装。它的诞生，不仅颠覆了汽车底盘合装机器人的生产方式，还打破了国内机器人只有进口、没有出口的局面。
工业机器人为大国重器助一“臂”之力
如果说移动机器人是工业生产的脚，那么机械臂就是工业生产中的手。它们最大的负重量从4公斤一直涵盖到500公斤，可以应用在工业生产的各个环节中。
随着工业机器人核心技术的不断突破，这个行业也开始为解决其它领域的卡脖子技术而努力。比如半导体前端设备模块，真空机械手和国产大飞机的检修。
从这里走出去的每一台机器人都在感知中国工业的脉搏，铸成中国制造业的筋骨，为制造业转型升级注入强劲动力。
辽宁：数控机床国产化 制造业向高精尖发展
机床被称为“工业母机”，是制造机器的机器。高端数控机床的技术水平，是衡量一个国家核心制造能力的标准之一。随着我国工业的快速发展，数控机床也从依赖进口走向自主化、智能化。
在辽宁大连的一个产业园区，一片开阔的草坪下面，藏着一座25万平方米、相当于30个标准足球场大小的恒温恒湿地下工厂。这座工厂里，100多台五轴联动数控机床，正在同时进行装配。
陈虎是这家企业的负责人，十几年前，他作为技术专家来到这里，参与了企业第一台自主研发的高端数控机床样机的制造，也见证了这个被称为“工业母机”的高端装备，一次次迭代升级。
陈虎介绍，从最初的一年只能产几台五轴联动数控机床，到现在企业年产能达到250台，这背后是技术的不断迭代升级。原点标定，是五轴联动数控机床装配调试的一个重要环节，可以使机床的工作精度达到标准。过去这一环节，需要有经验的工人，用工具反复测试，而经过智能化升级，现在一键启动，就可以自动完成。
陈虎告诉记者，技术和装备的迭代升级，不仅发生在生产线上，更重要的改变来自控制系统。目前他们生产的高端数控机床，已经安装了“国产大脑”，从数控系统，到电主轴、传感器、电机等关键零部件，都实现了自主化。
这台正在装配的五轴卧式铣车复合加工中心，主要用于生产飞机起落架等航空航天零件，最大回转直径可以达到1.2米，陈虎介绍，这是他们在自主研发大规格机床产品上的又一个突破。
辽宁：推动装备制造业转型发展 振兴东北老工业基地
在辽宁的制造业中，装备制造占据重要地位，这些大型装备，不仅见证了新中国工业的起步与发展，对于其他制造业的发展也至关重要。
如何借助数字化转型促进装备制造业发展、推动更多重大装备自主创新？记者对辽宁省副省长姜有为进行了专访。
辽宁：数字化改造助力“老字号”企业焕发新生机
在一家“老字号”企业，技术工人正操作数控机床加工离心压缩机的关键零部件——转子。这家工厂始建于1952年，70年来，一批大国重器在这里诞生。2018年，这里进行了数字化改造，“老字号”企业焕发了新生机。
辽宁省副省长 姜有为：以前这个车间，设备都是单台运行，无法实现生产数据的汇聚传输，设备都处在孤岛运行的状态。数字化改造以后，建立了车间运营管理系统，能够直接实现生产数据的传输、汇聚。
整个车间的整体生产运行情况，都体现在这个系统上，这里边有生产管理的数据，包括任务总量、机台计划、转子部件和关键配套件的生产进度，也包括设备管理的数据、项目管理的数据，在这上面都有体现，一目了然 。
辽宁：场景驱动 平台赋能 智能制造按下“加速键”
姜有为介绍说，车间的数字化改造只是第一步。辽宁建成了700多个数字化典型应用场景，积极推动企业与平台服务商对接，促进企业改造升级。在辽宁，33个工业互联网平台，连接了1.25万家工业企业的49.7万台设备；62500多个5G基站和5200多个在建基站，为企业的数字化转型提供了重要基础设施。
辽宁省副省长 姜有为：离散型制造企业的数字化，要提高研发设计的协同水平，很多工作需要整机厂和供应商以及用户共同来完成，基于数字孪生、虚拟仿真等技术的这些协作设计平台的建设就变得非常重要。
对于大型装备而言，产业链很长也很复杂：一台离心压缩机的零部件就多达数千个，涉及供应商数十家。如何让整机生产企业和零部件配套企业加强协同，提升产业链整体竞争力，是数字化改造的重要内容。
辽宁省副省长 姜有为：我们正在推动头部企业和零部件配套企业整零共同体示范，主要就是通过建设数字化的平台，去推动整机企业和零部件配套企业，同步研发、同步制造、同步物流和同步在线服务，进一步提升整个供应链的运行效率。
今年底，这家企业自主研制的150万吨级的“乙烯三机”将正式交付使用。乙烯三机是乙烯生产的关键核心装备，而乙烯则是全球产量最大的化学品之一，与人们的衣食住行息息相关。过去，这种装备只能从国外进口。如今，乙烯三机不仅实现了国产化，规模也从最初的80万吨级提升至目前的150万吨级，而这背后，离不开一系列打破国外垄断的创新成果。
辽宁省副省长 姜有为：突破了工业基础软件的瓶颈，实现了横向振动、机组选型等软件的自主可控，推动协同设计，整机厂商和主要供应商 一起同步创新，逐步提高驱动设备、辅助系统、关键配套件的国产化水平。
辽宁：加大科技领域投入 实施创新驱动发展战略
今年，辽宁省将继续加大财政资金在科技领域的投入力度，力争全省研发经费支出在去年600亿元左右的基础上继续增加，推动国家重点实验室、工程技术研究中心、企业技术中心、制造业创新中心等创新平台建设取得更多成果。
辽宁省副省长 姜有为：我们要深入实施创新驱动发展战略，加快促进传统产业转型升级，积极培育战略性新兴产业，推动制造业朝着高端化、智能化、绿色化、服务化的方向发展，实现东北老工业基地全面振兴、全方位振兴的新突破。
（央视财经）
由中央广播电视总台和工信部共同打造，财经节目中心推出的大型融媒体报道《智造中国》，今天聚焦辽宁。
在辽宁，诞生了新中国第一架喷气式飞机、第一艘万吨巨轮和第一辆内燃机车，在“一五”期间，为中国制造业发展打下了坚实的基础。
进入“十四五”新征程，老工业基地将如何进行自主创新，如何突破“卡脖子”的关键技术呢？
辽宁沈阳：
探秘全国最大机器人产业基地
机器人如何赋能工业生产
记者来到辽宁省沈阳市的新松机器人调试装配车间，这里是全国最大的机器人产业基地，有几千台工业机器人正在进行出厂前最后的调试。
AGV小车在工业机器人的应用中占比接近40%。为了满足工业生产的不同需求，也有了不同的形态，比如有的是叉车形状，有的带着小叉子可以托举，还有的体格比较大。
这么多机器人如何协同作业呢？记者观察了一个机器人，它复杂的工作区域，迅速给自己规划好了一条路线，不但可以避开前方的障碍，还可以礼让后面过来的工业机器人。
“超强指挥官”上线
国产控制系统破解复杂环境机器人协作难题
这种超强的团队协作能力的秘密就藏在一个控制系统里，这是由我国自主研发的移动机器人控制系统，相当于一个逻辑缜密的“指挥官”。每1秒就会给在场所有的机器人下达一个指令，进行快速部署。而每个机器人的执行能力，靠的是机器人的“大脑”，也就是它的主控器。它的反应非常快，每20个毫秒就能完成一个控制周期。也就是说，一秒钟，这个复杂的运转就已经进行了50次以上。
汽车底盘合装机器人出海进行时
现在，这些工业机器人已经实现了高度的自主化。比如这个汽车底盘合装机器人，作用是在工业生产中，把汽车底盘的前桥和后桥托举起来，紧密追随吊装的车身，完成动态安装。它的诞生，不仅颠覆了汽车底盘合装机器人的生产方式，还打破了国内机器人只有进口、没有出口的局面。
工业机器人为大国重器助一“臂”之力
如果说移动机器人是工业生产的脚，那么机械臂就是工业生产中的手。它们最大的负重量从4公斤一直涵盖到500公斤，可以应用在工业生产的各个环节中。
随着工业机器人核心技术的不断突破，这个行业也开始为解决其它领域的卡脖子技术而努力。比如半导体前端设备模块，真空机械手和国产大飞机的检修。
从这里走出去的每一台机器人都在感知中国工业的脉搏，铸成中国制造业的筋骨，为制造业转型升级注入强劲动力。
辽宁：数控机床国产化 制造业向高精尖发展
机床被称为“工业母机”，是制造机器的机器。高端数控机床的技术水平，是衡量一个国家核心制造能力的标准之一。随着我国工业的快速发展，数控机床也从依赖进口走向自主化、智能化。
在辽宁大连的一个产业园区，一片开阔的草坪下面，藏着一座25万平方米、相当于30个标准足球场大小的恒温恒湿地下工厂。这座工厂里，100多台五轴联动数控机床，正在同时进行装配。
陈虎是这家企业的负责人，十几年前，他作为技术专家来到这里，参与了企业第一台自主研发的高端数控机床样机的制造，也见证了这个被称为“工业母机”的高端装备，一次次迭代升级。
陈虎介绍，从最初的一年只能产几台五轴联动数控机床，到现在企业年产能达到250台，这背后是技术的不断迭代升级。原点标定，是五轴联动数控机床装配调试的一个重要环节，可以使机床的工作精度达到标准。过去这一环节，需要有经验的工人，用工具反复测试，而经过智能化升级，现在一键启动，就可以自动完成。
陈虎告诉记者，技术和装备的迭代升级，不仅发生在生产线上，更重要的改变来自控制系统。目前他们生产的高端数控机床，已经安装了“国产大脑”，从数控系统，到电主轴、传感器、电机等关键零部件，都实现了自主化。
这台正在装配的五轴卧式铣车复合加工中心，主要用于生产飞机起落架等航空航天零件，最大回转直径可以达到1.2米，陈虎介绍，这是他们在自主研发大规格机床产品上的又一个突破。
辽宁：推动装备制造业转型发展 振兴东北老工业基地
在辽宁的制造业中，装备制造占据重要地位，这些大型装备，不仅见证了新中国工业的起步与发展，对于其他制造业的发展也至关重要。
如何借助数字化转型促进装备制造业发展、推动更多重大装备自主创新？记者对辽宁省副省长姜有为进行了专访。
辽宁：数字化改造助力“老字号”企业焕发新生机
在一家“老字号”企业，技术工人正操作数控机床加工离心压缩机的关键零部件——转子。这家工厂始建于1952年，70年来，一批大国重器在这里诞生。2018年，这里进行了数字化改造，“老字号”企业焕发了新生机。
辽宁省副省长 姜有为：以前这个车间，设备都是单台运行，无法实现生产数据的汇聚传输，设备都处在孤岛运行的状态。数字化改造以后，建立了车间运营管理系统，能够直接实现生产数据的传输、汇聚。
整个车间的整体生产运行情况，都体现在这个系统上，这里边有生产管理的数据，包括任务总量、机台计划、转子部件和关键配套件的生产进度，也包括设备管理的数据、项目管理的数据，在这上面都有体现，一目了然 。
辽宁：场景驱动 平台赋能 智能制造按下“加速键”
姜有为介绍说，车间的数字化改造只是第一步。辽宁建成了700多个数字化典型应用场景，积极推动企业与平台服务商对接，促进企业改造升级。在辽宁，33个工业互联网平台，连接了1.25万家工业企业的49.7万台设备；62500多个5G基站和5200多个在建基站，为企业的数字化转型提供了重要基础设施。
辽宁省副省长 姜有为：离散型制造企业的数字化，要提高研发设计的协同水平，很多工作需要整机厂和供应商以及用户共同来完成，基于数字孪生、虚拟仿真等技术的这些协作设计平台的建设就变得非常重要。
对于大型装备而言，产业链很长也很复杂：一台离心压缩机的零部件就多达数千个，涉及供应商数十家。如何让整机生产企业和零部件配套企业加强协同，提升产业链整体竞争力，是数字化改造的重要内容。
辽宁省副省长 姜有为：我们正在推动头部企业和零部件配套企业整零共同体示范，主要就是通过建设数字化的平台，去推动整机企业和零部件配套企业，同步研发、同步制造、同步物流和同步在线服务，进一步提升整个供应链的运行效率。
今年底，这家企业自主研制的150万吨级的“乙烯三机”将正式交付使用。乙烯三机是乙烯生产的关键核心装备，而乙烯则是全球产量最大的化学品之一，与人们的衣食住行息息相关。过去，这种装备只能从国外进口。如今，乙烯三机不仅实现了国产化，规模也从最初的80万吨级提升至目前的150万吨级，而这背后，离不开一系列打破国外垄断的创新成果。
辽宁省副省长 姜有为：突破了工业基础软件的瓶颈，实现了横向振动、机组选型等软件的自主可控，推动协同设计，整机厂商和主要供应商 一起同步创新，逐步提高驱动设备、辅助系统、关键配套件的国产化水平。
辽宁：加大科技领域投入 实施创新驱动发展战略
今年，辽宁省将继续加大财政资金在科技领域的投入力度，力争全省研发经费支出在去年600亿元左右的基础上继续增加，推动国家重点实验室、工程技术研究中心、企业技术中心、制造业创新中心等创新平台建设取得更多成果。
辽宁省副省长 姜有为：我们要深入实施创新驱动发展战略，加快促进传统产业转型升级，积极培育战略性新兴产业，推动制造业朝着高端化、智能化、绿色化、服务化的方向发展，实现东北老工业基地全面振兴、全方位振兴的新突破。
（央视财经）
【第一架！第一艘！第一辆！都在辽宁！又一“全国最大基地”崛起→】
由中央广播电视总台和工信部共同打造，财经节目中心推出的大型融媒体报道《智造中国》，今天聚焦辽宁。
在辽宁，诞生了新中国第一架喷气式飞机、第一艘万吨巨轮和第一辆内燃机车，在“一五”期间，为中国制造业发展打下了坚实的基础。
进入“十四五”新征程，老工业基地将如何进行自主创新，如何突破“卡脖子”的关键技术呢？
辽宁沈阳：探秘全国最大机器人产业基地 机器人如何赋能工业生产
记者来到辽宁省沈阳市的新松机器人调试装配车间，这里是全国最大的机器人产业基地，有几千台工业机器人正在进行出厂前最后的调试。
AGV小车在工业机器人的应用中占比接近40%。为了满足工业生产的不同需求，也有了不同的形态，比如有的是叉车形状，有的带着小叉子可以托举，还有的体格比较大。
这么多机器人如何协同作业呢？记者观察了一个机器人，它复杂的工作区域，迅速给自己规划好了一条路线，不但可以避开前方的障碍，还可以礼让后面过来的工业机器人。
“超强指挥官”上线
国产控制系统破解复杂环境机器人协作难题
这种超强的团队协作能力的秘密就藏在一个控制系统里，这是由我国自主研发的移动机器人控制系统，相当于一个逻辑缜密的“指挥官”。每1秒就会给在场所有的机器人下达一个指令，进行快速部署。而每个机器人的执行能力，靠的是机器人的“大脑”，也就是它的主控器。它的反应非常快，每20个毫秒就能完成一个控制周期。也就是说，一秒钟，这个复杂的运转就已经进行了50次以上。
* 汽车底盘合装机器人出海进行时
现在，这些工业机器人已经实现了高度的自主化。比如这个汽车底盘合装机器人，作用是在工业生产中，把汽车底盘的前桥和后桥托举起来，紧密追随吊装的车身，完成动态安装。它的诞生，不仅颠覆了汽车底盘合装机器人的生产方式，还打破了国内机器人只有进口、没有出口的局面。
* 工业机器人为大国重器助一“臂”之力
如果说移动机器人是工业生产的脚，那么机械臂就是工业生产中的手。它们最大的负重量从4公斤一直涵盖到500公斤，可以应用在工业生产的各个环节中。
随着工业机器人核心技术的不断突破，这个行业也开始为解决其它领域的卡脖子技术而努力。比如半导体前端设备模块，真空机械手和国产大飞机的检修。
从这里走出去的每一台机器人都在感知中国工业的脉搏，铸成中国制造业的筋骨，为制造业转型升级注入强劲动力。
辽宁：数控机床国产化 制造业向高精尖发展
机床被称为“工业母机”，是制造机器的机器。高端数控机床的技术水平，是衡量一个国家核心制造能力的标准之一。随着我国工业的快速发展，数控机床也从依赖进口走向自主化、智能化。
在辽宁大连的一个产业园区，一片开阔的草坪下面，藏着一座25万平方米、相当于30个标准足球场大小的恒温恒湿地下工厂。这座工厂里，100多台五轴联动数控机床，正在同时进行装配。
陈虎是这家企业的负责人，十几年前，他作为技术专家来到这里，参与了企业第一台自主研发的高端数控机床样机的制造，也见证了这个被称为“工业母机”的高端装备，一次次迭代升级。
陈虎介绍，从最初的一年只能产几台五轴联动数控机床，到现在企业年产能达到250台，这背后是技术的不断迭代升级。原点标定，是五轴联动数控机床装配调试的一个重要环节，可以使机床的工作精度达到标准。过去这一环节，需要有经验的工人，用工具反复测试，而经过智能化升级，现在一键启动，就可以自动完成。 陈虎告诉记者，技术和装备的迭代升级，不仅发生在生产线上，更重要的改变来自控制系统。目前他们生产的高端数控机床，已经安装了“国产大脑”，从数控系统，到电主轴、传感器、电机等关键零部件，都实现了自主化。
这台正在装配的五轴卧式铣车复合加工中心，主要用于生产飞机起落架等航空航天零件，最大回转直径可以达到1.2米，陈虎介绍，这是他们在自主研发大规格机床产品上的又一个突破。
辽宁：推动装备制造业转型发展 振兴东北老工业基地
在辽宁的制造业中，装备制造占据重要地位，这些大型装备，不仅见证了新中国工业的起步与发展，对于其他制造业的发展也至关重要。
如何借助数字化转型促进装备制造业发展、推动更多重大装备自主创新？记者对辽宁省副省长姜有为进行了专访。
* 辽宁：数字化改造助力“老字号”企业焕发新生机
在一家“老字号”企业，技术工人正操作数控机床加工离心压缩机的关键零部件——转子。这家工厂始建于1952年，70年来，一批大国重器在这里诞生。2018年，这里进行了数字化改造，“老字号”企业焕发了新生机。
辽宁省副省长 姜有为：以前这个车间，设备都是单台运行，无法实现生产数据的汇聚传输，设备都处在孤岛运行的状态。数字化改造以后，建立了车间运营管理系统，能够直接实现生产数据的传输、汇聚。
整个车间的整体生产运行情况，都体现在这个系统上，这里边有生产管理的数据，包括任务总量、机台计划、转子部件和关键配套件的生产进度，也包括设备管理的数据、项目管理的数据，在这上面都有体现，一目了然 。
* 辽宁：场景驱动 平台赋能 智能制造按下“加速键”
姜有为介绍说，车间的数字化改造只是第一步。辽宁建成了700多个数字化典型应用场景，积极推动企业与平台服务商对接，促进企业改造升级。在辽宁，33个工业互联网平台，连接了1.25万家工业企业的49.7万台设备；62500多个5G基站和5200多个在建基站，为企业的数字化转型提供了重要基础设施。
辽宁省副省长 姜有为：离散型制造企业的数字化，要提高研发设计的协同水平，很多工作需要整机厂和供应商以及用户共同来完成，基于数字孪生、虚拟仿真等技术的这些协作设计平台的建设就变得非常重要。
对于大型装备而言，产业链很长也很复杂：一台离心压缩机的零部件就多达数千个，涉及供应商数十家。如何让整机生产企业和零部件配套企业加强协同，提升产业链整体竞争力，是数字化改造的重要内容。
辽宁省副省长 姜有为：我们正在推动头部企业和零部件配套企业整零共同体示范，主要就是通过建设数字化的平台，去推动整机企业和零部件配套企业，同步研发、同步制造、同步物流和同步在线服务，进一步提升整个供应链的运行效率。
今年底，这家企业自主研制的150万吨级的“乙烯三机”将正式交付使用。乙烯三机是乙烯生产的关键核心装备，而乙烯则是全球产量最大的化学品之一，与人们的衣食住行息息相关。过去，这种装备只能从国外进口。如今，乙烯三机不仅实现了国产化，规模也从最初的80万吨级提升至目前的150万吨级，而这背后，离不开一系列打破国外垄断的创新成果。
辽宁省副省长 姜有为：突破了工业基础软件的瓶颈，实现了横向振动、机组选型等软件的自主可控，推动协同设计，整机厂商和主要供应商 一起同步创新，逐步提高驱动设备、辅助系统、关键配套件的国产化水平。
* 辽宁：加大科技领域投入 实施创新驱动发展战略
今年，辽宁省将继续加大财政资金在科技领域的投入力度，力争全省研发经费支出在去年600亿元左右的基础上继续增加，推动国家重点实验室、工程技术研究中心、企业技术中心、制造业创新中心等创新平台建设取得更多成果。
辽宁省副省长 姜有为：我们要深入实施创新驱动发展战略，加快促进传统产业转型升级，积极培育战略性新兴产业，推动制造业朝着高端化、智能化、绿色化、服务化的方向发展，实现东北老工业基地全面振兴、全方位振兴的新突破。
由中央广播电视总台和工信部共同打造，财经节目中心推出的大型融媒体报道《智造中国》，今天聚焦辽宁。
在辽宁，诞生了新中国第一架喷气式飞机、第一艘万吨巨轮和第一辆内燃机车，在“一五”期间，为中国制造业发展打下了坚实的基础。
进入“十四五”新征程，老工业基地将如何进行自主创新，如何突破“卡脖子”的关键技术呢？
辽宁沈阳：探秘全国最大机器人产业基地 机器人如何赋能工业生产
记者来到辽宁省沈阳市的新松机器人调试装配车间，这里是全国最大的机器人产业基地，有几千台工业机器人正在进行出厂前最后的调试。
AGV小车在工业机器人的应用中占比接近40%。为了满足工业生产的不同需求，也有了不同的形态，比如有的是叉车形状，有的带着小叉子可以托举，还有的体格比较大。
这么多机器人如何协同作业呢？记者观察了一个机器人，它复杂的工作区域，迅速给自己规划好了一条路线，不但可以避开前方的障碍，还可以礼让后面过来的工业机器人。
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国产控制系统破解复杂环境机器人协作难题
这种超强的团队协作能力的秘密就藏在一个控制系统里，这是由我国自主研发的移动机器人控制系统，相当于一个逻辑缜密的“指挥官”。每1秒就会给在场所有的机器人下达一个指令，进行快速部署。而每个机器人的执行能力，靠的是机器人的“大脑”，也就是它的主控器。它的反应非常快，每20个毫秒就能完成一个控制周期。也就是说，一秒钟，这个复杂的运转就已经进行了50次以上。
* 汽车底盘合装机器人出海进行时
现在，这些工业机器人已经实现了高度的自主化。比如这个汽车底盘合装机器人，作用是在工业生产中，把汽车底盘的前桥和后桥托举起来，紧密追随吊装的车身，完成动态安装。它的诞生，不仅颠覆了汽车底盘合装机器人的生产方式，还打破了国内机器人只有进口、没有出口的局面。
* 工业机器人为大国重器助一“臂”之力
如果说移动机器人是工业生产的脚，那么机械臂就是工业生产中的手。它们最大的负重量从4公斤一直涵盖到500公斤，可以应用在工业生产的各个环节中。
随着工业机器人核心技术的不断突破，这个行业也开始为解决其它领域的卡脖子技术而努力。比如半导体前端设备模块，真空机械手和国产大飞机的检修。
从这里走出去的每一台机器人都在感知中国工业的脉搏，铸成中国制造业的筋骨，为制造业转型升级注入强劲动力。
辽宁：数控机床国产化 制造业向高精尖发展
机床被称为“工业母机”，是制造机器的机器。高端数控机床的技术水平，是衡量一个国家核心制造能力的标准之一。随着我国工业的快速发展，数控机床也从依赖进口走向自主化、智能化。
在辽宁大连的一个产业园区，一片开阔的草坪下面，藏着一座25万平方米、相当于30个标准足球场大小的恒温恒湿地下工厂。这座工厂里，100多台五轴联动数控机床，正在同时进行装配。
陈虎是这家企业的负责人，十几年前，他作为技术专家来到这里，参与了企业第一台自主研发的高端数控机床样机的制造，也见证了这个被称为“工业母机”的高端装备，一次次迭代升级。
陈虎介绍，从最初的一年只能产几台五轴联动数控机床，到现在企业年产能达到250台，这背后是技术的不断迭代升级。原点标定，是五轴联动数控机床装配调试的一个重要环节，可以使机床的工作精度达到标准。过去这一环节，需要有经验的工人，用工具反复测试，而经过智能化升级，现在一键启动，就可以自动完成。 陈虎告诉记者，技术和装备的迭代升级，不仅发生在生产线上，更重要的改变来自控制系统。目前他们生产的高端数控机床，已经安装了“国产大脑”，从数控系统，到电主轴、传感器、电机等关键零部件，都实现了自主化。
这台正在装配的五轴卧式铣车复合加工中心，主要用于生产飞机起落架等航空航天零件，最大回转直径可以达到1.2米，陈虎介绍，这是他们在自主研发大规格机床产品上的又一个突破。
辽宁：推动装备制造业转型发展 振兴东北老工业基地
在辽宁的制造业中，装备制造占据重要地位，这些大型装备，不仅见证了新中国工业的起步与发展，对于其他制造业的发展也至关重要。
如何借助数字化转型促进装备制造业发展、推动更多重大装备自主创新？记者对辽宁省副省长姜有为进行了专访。
* 辽宁：数字化改造助力“老字号”企业焕发新生机
在一家“老字号”企业，技术工人正操作数控机床加工离心压缩机的关键零部件——转子。这家工厂始建于1952年，70年来，一批大国重器在这里诞生。2018年，这里进行了数字化改造，“老字号”企业焕发了新生机。
辽宁省副省长 姜有为：以前这个车间，设备都是单台运行，无法实现生产数据的汇聚传输，设备都处在孤岛运行的状态。数字化改造以后，建立了车间运营管理系统，能够直接实现生产数据的传输、汇聚。
整个车间的整体生产运行情况，都体现在这个系统上，这里边有生产管理的数据，包括任务总量、机台计划、转子部件和关键配套件的生产进度，也包括设备管理的数据、项目管理的数据，在这上面都有体现，一目了然 。
* 辽宁：场景驱动 平台赋能 智能制造按下“加速键”
姜有为介绍说，车间的数字化改造只是第一步。辽宁建成了700多个数字化典型应用场景，积极推动企业与平台服务商对接，促进企业改造升级。在辽宁，33个工业互联网平台，连接了1.25万家工业企业的49.7万台设备；62500多个5G基站和5200多个在建基站，为企业的数字化转型提供了重要基础设施。
辽宁省副省长 姜有为：离散型制造企业的数字化，要提高研发设计的协同水平，很多工作需要整机厂和供应商以及用户共同来完成，基于数字孪生、虚拟仿真等技术的这些协作设计平台的建设就变得非常重要。
对于大型装备而言，产业链很长也很复杂：一台离心压缩机的零部件就多达数千个，涉及供应商数十家。如何让整机生产企业和零部件配套企业加强协同，提升产业链整体竞争力，是数字化改造的重要内容。
辽宁省副省长 姜有为：我们正在推动头部企业和零部件配套企业整零共同体示范，主要就是通过建设数字化的平台，去推动整机企业和零部件配套企业，同步研发、同步制造、同步物流和同步在线服务，进一步提升整个供应链的运行效率。
今年底，这家企业自主研制的150万吨级的“乙烯三机”将正式交付使用。乙烯三机是乙烯生产的关键核心装备，而乙烯则是全球产量最大的化学品之一，与人们的衣食住行息息相关。过去，这种装备只能从国外进口。如今，乙烯三机不仅实现了国产化，规模也从最初的80万吨级提升至目前的150万吨级，而这背后，离不开一系列打破国外垄断的创新成果。
辽宁省副省长 姜有为：突破了工业基础软件的瓶颈，实现了横向振动、机组选型等软件的自主可控，推动协同设计，整机厂商和主要供应商 一起同步创新，逐步提高驱动设备、辅助系统、关键配套件的国产化水平。
* 辽宁：加大科技领域投入 实施创新驱动发展战略
今年，辽宁省将继续加大财政资金在科技领域的投入力度，力争全省研发经费支出在去年600亿元左右的基础上继续增加，推动国家重点实验室、工程技术研究中心、企业技术中心、制造业创新中心等创新平台建设取得更多成果。
辽宁省副省长 姜有为：我们要深入实施创新驱动发展战略，加快促进传统产业转型升级，积极培育战略性新兴产业，推动制造业朝着高端化、智能化、绿色化、服务化的方向发展，实现东北老工业基地全面振兴、全方位振兴的新突破。
电子器件“一体化”制造！这家3D打印平台
让更多科创“点子”变为“现实”
对电子工程和智能制造领域的小微企业、高校院所而言，研发阶段电子器件制造成本高、周期长等问题，是长期存在的痛点之一。这些问题，在西安交通大学第一附属医院的项目研制过程中同样存在。但是，在陕西电子器件增材制造公共服务平台的3D打印技术支持下，西安交通大学第一附属医院实现了电路板组件的快速打印，其研制项目也缩短了近一个月的产品开发周期。
相较于传统蚀刻电路板工艺的曝光显影、化学镀铜、蚀刻、叠层、机械钻孔等多个流程，3D打印只需将设计文件导入机器，即可一体化快速打印出所需的电子器件。同时，因目前国内较成熟的电子器件传统制造工艺多分布在南方地区，对位于陕西西安的西安交通大学第一附属医院而言，选择传统工艺就意味着样品邮寄时间长、反复沟通修改成本高等问题，所以，陕西电子器件增材制造公共服务平台的技术服务，可谓是有效解决了西安交通大学第一附属医院电子器件制造产品研制阶段快速迭代的问题。
位于西安高新区嘉会坊的陕西电子器件增材制造公共服务平台，是陕西省内首家为电子工程和智能制造领域的企业提供电子器件产品试制、开发、测试和咨询服务的公共技术服务平台，能“一站式”提供基于电路和结构一体化的样品开发、快速迭代等技术服务。近日，记者走进该平台，了解平台的服务模式和创新优势，揭开电子器件增材制造技术的神秘面纱。
“一体化、一站式”服务实现产品制造“从0到1”
有人形象地说：“3D打印时代，万物皆可打印。”那么，陕西电子器件增材制造公共服务平台的3D打印究竟有何神奇之处？
大到航空航天领域的金属燃油喷嘴、支架，汽车行业的大型结构件、散热系统，小到各式细微复杂的电路板、电阻电容器件、传感器，甚至是突破传统工艺成型难题，将传感器、功能天线集成在3D塑料、陶瓷、金属结构上，并一体化制造出的曲面智能头盔……在平台展厅里，记者看到了一系列外观精美、结构复杂、形状不一的电子器件3D打印产品样品，这些已广泛应用于航空航天、电子信息、生物医疗、智能制造能多个领域的产品，均采用神奇的3D打印技术制造而成。
走进平台生产车间，多台3D打印设备正在工作。平台负责人、西安瑞特三维科技有限公司总经理尹恩怀介绍，目前平台拥有精密电子器件增材制造设备、选择性熔化设备、高温树脂成型设备等快速制造类设备20台套，能够对外提供天线、电路板、电阻电容器件、传感器等电子器件快速原型制造服务。
相较于传统工艺，3D打印工艺不仅可定制、易共形、易成型、成本低，而且按需打印，显著减少了材料的损耗，适合小批量生产。而与其他3D打印平台相比，陕西电子器件增材制造公共服务平台能“一站式”完成产品树脂外观、金属内部构件、核心电子器件的全部打印工作，同时以3D打印独有的“一体化”制造方式简化工艺流程，将研制及测试周期从几个月或几周缩短至数天。
这样“一体化、一站式”解决产品制造“从0到1”的服务模式，既能帮助企业节省原材料成本，又能缩短工期。“还有一些电子器件，是传统方式不好做或做不了的，比如曲面的、不规则的，或者某项目的关键部件等，通过3D打印技术‘一步’制造都能实现”，尹恩怀表示。
平台的服务流程也非常灵活快捷。记者了解到，企业只需将设计好的三维模型文件上传至平台网站（WWW.spe-am.com），选择相应材料，提交订单、完成支付，平台即可根据生成订单，选择相应的设备和材料快速进行排产。
自3月1日成立以来，陕西电子器件增材制造公共服务平台在西安创业园投资管理有限公司、西安瑞特三维科技有限公司的共建探索下，经过近半年的市场化运营，已累计服务项目40余项，服务客户数量30家。
据了解，在这30家服务客户中，科技型中小企业占比44%，如欧卡智能、金信天钛等智能电子、新材料领域创新企业；高等院校占比38%，如长安大学、西安交通大学等；科研院所占比17%，如中电科二十所、中航618所等，为中小企业快速研发迭代，科研院所、高校成果转化，以及电子器件增材制造全产业链科技成果落地提供了有力支撑。
这其中，针对高校电子元器件制造的技术攻关项目，平台开发了电热转换测量材料表面结合力的装置，采用3D打印技术快速成型，不仅加快了技术开发进度，还能为高校提供从产品外观、结构件及内部电子组件的一体化快速制造服务；针对某类共形天线型号产品，平台采用3D打印技术实现天线曲面线路的一体化成型，解决了传统方式无法成型的工艺难题……
孵化链体系再升级 成果转化增添新动能
陕西电子器件增材制造公共服务平台的成立，不仅为企业、高校、科研院所的成果转化装上了“加速器”，同时也为西安高新区创业园孵化链条的完善提供了“助推力”。
作为陕西“双创”的领军者，西安高新区创业园历经五年发展，先后打造出了以嘉会坊、瞪羚谷为代表的双创载体，并积极对接高校、科研院所转化研究成果，推动了包含生物医药、电子信息等产业在内逾千家中小企业在创业园茁壮成长。
以陕西电子器件增材制造公共服务平台所在的嘉会坊为例，通过打造优质创业环境、提供贴心服务，嘉会坊成立至今，已累计注册企业2000余家，孵化毕业企业200余家，在孵企业累计营业收入突破10亿元、获得投融资近9亿元，并培育出以欧卡智能、瑞特三维、优艾智合等硬科技项目为代表的优秀企业。
在中小微企业孵化服务中，技术服务创新无疑是关键的一环。从这个角度来看，成立陕西电子器件增材制造公共服务平台，也是创业园将孵化服务前置、深化产业孵化模式、多举措完善孵化服务链条的具体行动之一，不仅进一步强化了园区的技术服务和科技创新能力，也为更多如电子器件增材制造一般的新型产业落地提供了肥沃土壤。
展望未来，在强化打印服务能力方面，陕西电子器件增材制造公共服务平台将面向西安中小微企业试制需求，提供电子器件类、单一金属类和树脂类产品打印服务，解决复杂、小批量多品种、定制化类产品的制造困难。
“在提升研发和技术服务水平，我们将借助于陕西省新型研发机构和西安市工程技术研究中心两大创新平台的科研实力，整合陕西科教创新资源优势，向西安中小微企业提供增材制造技术服务和解决方案，帮助企业快速实现原理样机验证，缩短企业的研发周期、降低研发成本，扶持和培育科技型中小企业创新发展”，尹恩怀表示。
此外，在促进高校科技成果转化方面，平台作为西安多所高校产学研合作基地，也将继续助力高校研究开发贴近产业发展方向和企业实际需求，释放陕西增材制造科研与产业优势，激发高校科研活力，促进更多科研成果转化。
在秦创原创新驱动平台建设的大背景下，陕西电子器件增材制造公共服务平台将继续响应陕西省推动“两链融合”和“高质量发展”要求，围绕陕西省23条重点产业链和西安高新区“55611”现代产业体系布局，以“提升配套能力、夯实产业链基础、优化产业生态”为基本思路，发挥市场化、专业化、资源整合力强的服务特色，持续夯实和拓展平台服务能力，探索科技成果转化、产业生态发展的更多可能。
（高新融媒记者 于秋瑾）
让更多科创“点子”变为“现实”
对电子工程和智能制造领域的小微企业、高校院所而言，研发阶段电子器件制造成本高、周期长等问题，是长期存在的痛点之一。这些问题，在西安交通大学第一附属医院的项目研制过程中同样存在。但是，在陕西电子器件增材制造公共服务平台的3D打印技术支持下，西安交通大学第一附属医院实现了电路板组件的快速打印，其研制项目也缩短了近一个月的产品开发周期。
相较于传统蚀刻电路板工艺的曝光显影、化学镀铜、蚀刻、叠层、机械钻孔等多个流程，3D打印只需将设计文件导入机器，即可一体化快速打印出所需的电子器件。同时，因目前国内较成熟的电子器件传统制造工艺多分布在南方地区，对位于陕西西安的西安交通大学第一附属医院而言，选择传统工艺就意味着样品邮寄时间长、反复沟通修改成本高等问题，所以，陕西电子器件增材制造公共服务平台的技术服务，可谓是有效解决了西安交通大学第一附属医院电子器件制造产品研制阶段快速迭代的问题。
位于西安高新区嘉会坊的陕西电子器件增材制造公共服务平台，是陕西省内首家为电子工程和智能制造领域的企业提供电子器件产品试制、开发、测试和咨询服务的公共技术服务平台，能“一站式”提供基于电路和结构一体化的样品开发、快速迭代等技术服务。近日，记者走进该平台，了解平台的服务模式和创新优势，揭开电子器件增材制造技术的神秘面纱。
“一体化、一站式”服务实现产品制造“从0到1”
有人形象地说：“3D打印时代，万物皆可打印。”那么，陕西电子器件增材制造公共服务平台的3D打印究竟有何神奇之处？
大到航空航天领域的金属燃油喷嘴、支架，汽车行业的大型结构件、散热系统，小到各式细微复杂的电路板、电阻电容器件、传感器，甚至是突破传统工艺成型难题，将传感器、功能天线集成在3D塑料、陶瓷、金属结构上，并一体化制造出的曲面智能头盔……在平台展厅里，记者看到了一系列外观精美、结构复杂、形状不一的电子器件3D打印产品样品，这些已广泛应用于航空航天、电子信息、生物医疗、智能制造能多个领域的产品，均采用神奇的3D打印技术制造而成。
走进平台生产车间，多台3D打印设备正在工作。平台负责人、西安瑞特三维科技有限公司总经理尹恩怀介绍，目前平台拥有精密电子器件增材制造设备、选择性熔化设备、高温树脂成型设备等快速制造类设备20台套，能够对外提供天线、电路板、电阻电容器件、传感器等电子器件快速原型制造服务。
相较于传统工艺，3D打印工艺不仅可定制、易共形、易成型、成本低，而且按需打印，显著减少了材料的损耗，适合小批量生产。而与其他3D打印平台相比，陕西电子器件增材制造公共服务平台能“一站式”完成产品树脂外观、金属内部构件、核心电子器件的全部打印工作，同时以3D打印独有的“一体化”制造方式简化工艺流程，将研制及测试周期从几个月或几周缩短至数天。
这样“一体化、一站式”解决产品制造“从0到1”的服务模式，既能帮助企业节省原材料成本，又能缩短工期。“还有一些电子器件，是传统方式不好做或做不了的，比如曲面的、不规则的，或者某项目的关键部件等，通过3D打印技术‘一步’制造都能实现”，尹恩怀表示。
平台的服务流程也非常灵活快捷。记者了解到，企业只需将设计好的三维模型文件上传至平台网站（WWW.spe-am.com），选择相应材料，提交订单、完成支付，平台即可根据生成订单，选择相应的设备和材料快速进行排产。
自3月1日成立以来，陕西电子器件增材制造公共服务平台在西安创业园投资管理有限公司、西安瑞特三维科技有限公司的共建探索下，经过近半年的市场化运营，已累计服务项目40余项，服务客户数量30家。
据了解，在这30家服务客户中，科技型中小企业占比44%，如欧卡智能、金信天钛等智能电子、新材料领域创新企业；高等院校占比38%，如长安大学、西安交通大学等；科研院所占比17%，如中电科二十所、中航618所等，为中小企业快速研发迭代，科研院所、高校成果转化，以及电子器件增材制造全产业链科技成果落地提供了有力支撑。
这其中，针对高校电子元器件制造的技术攻关项目，平台开发了电热转换测量材料表面结合力的装置，采用3D打印技术快速成型，不仅加快了技术开发进度，还能为高校提供从产品外观、结构件及内部电子组件的一体化快速制造服务；针对某类共形天线型号产品，平台采用3D打印技术实现天线曲面线路的一体化成型，解决了传统方式无法成型的工艺难题……
孵化链体系再升级 成果转化增添新动能
陕西电子器件增材制造公共服务平台的成立，不仅为企业、高校、科研院所的成果转化装上了“加速器”，同时也为西安高新区创业园孵化链条的完善提供了“助推力”。
作为陕西“双创”的领军者，西安高新区创业园历经五年发展，先后打造出了以嘉会坊、瞪羚谷为代表的双创载体，并积极对接高校、科研院所转化研究成果，推动了包含生物医药、电子信息等产业在内逾千家中小企业在创业园茁壮成长。
以陕西电子器件增材制造公共服务平台所在的嘉会坊为例，通过打造优质创业环境、提供贴心服务，嘉会坊成立至今，已累计注册企业2000余家，孵化毕业企业200余家，在孵企业累计营业收入突破10亿元、获得投融资近9亿元，并培育出以欧卡智能、瑞特三维、优艾智合等硬科技项目为代表的优秀企业。
在中小微企业孵化服务中，技术服务创新无疑是关键的一环。从这个角度来看，成立陕西电子器件增材制造公共服务平台，也是创业园将孵化服务前置、深化产业孵化模式、多举措完善孵化服务链条的具体行动之一，不仅进一步强化了园区的技术服务和科技创新能力，也为更多如电子器件增材制造一般的新型产业落地提供了肥沃土壤。
展望未来，在强化打印服务能力方面，陕西电子器件增材制造公共服务平台将面向西安中小微企业试制需求，提供电子器件类、单一金属类和树脂类产品打印服务，解决复杂、小批量多品种、定制化类产品的制造困难。
“在提升研发和技术服务水平，我们将借助于陕西省新型研发机构和西安市工程技术研究中心两大创新平台的科研实力，整合陕西科教创新资源优势，向西安中小微企业提供增材制造技术服务和解决方案，帮助企业快速实现原理样机验证，缩短企业的研发周期、降低研发成本，扶持和培育科技型中小企业创新发展”，尹恩怀表示。
此外，在促进高校科技成果转化方面，平台作为西安多所高校产学研合作基地，也将继续助力高校研究开发贴近产业发展方向和企业实际需求，释放陕西增材制造科研与产业优势，激发高校科研活力，促进更多科研成果转化。
在秦创原创新驱动平台建设的大背景下，陕西电子器件增材制造公共服务平台将继续响应陕西省推动“两链融合”和“高质量发展”要求，围绕陕西省23条重点产业链和西安高新区“55611”现代产业体系布局，以“提升配套能力、夯实产业链基础、优化产业生态”为基本思路，发挥市场化、专业化、资源整合力强的服务特色，持续夯实和拓展平台服务能力，探索科技成果转化、产业生态发展的更多可能。
（高新融媒记者 于秋瑾）
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