国内首创：科远全国产化电液执行器NEW发布
执行器是实现精确定位、精准运动必要设备
是工业自动化的核心组成部分
电液执行器作为执行器中的翘楚
在提升力、定位精度、寿命、灵活性等方面
均远超电动执行机构及气动执行机构
进口电液执行器在国内近乎垄断地位
在技术性能上更是远超国产品牌……
01
攻坚克难 打破垄断
科远智慧长期致力于工业自动化领域关键技术的国产化突破，为了在电液执行器领域打破垄断，科远智慧液压技术专家何立天带领团队开始攻关之旅。
图丨科远智慧电液执行器研发团队
01
机、电、液资深专家合力攻关
电液执行器为电动静液压控制方式，科远智慧集合机械、液压、计算机、电子及控制方向资深专家，组建电液执行器研发团队，将机、电、液完美高度融合。
02
核心液压泵技术终突破
电液执行器的核心动力源即液压油泵，其排量及容积率等关键指标极为重要。国内微型泵行业起步较晚，普遍存在着低转速下容积效率涣散问题，成为制约产品突破的关键瓶颈。科远智慧研发团队攻坚克难，专注技术攻关，与国内微型泵专家、制造厂家等多番技术沟通、可行性讨论和反复试验，成功开发出了满足技术要求的产品，并经过可靠性验证。
03
流量匹配系统难题攻克
电液执行器的液压控制基础为流量匹配系统，此系统要保证负载在量值和方向变化时控制不受影响。科远智慧融合液压平衡、流量控制、负载敏感等高精尖技术，在此基础上进行技术提炼，并投入大量人力物力，定制化搭建专用试验台，进行上万次反复的试验，终于攻克了流量匹配和配给的难题。
04
千锤百炼只为最佳应用
科远研发团队根据电液执行器固有的特点和实际的使用工况，对电液执行器所采用的液压介质、反馈方式、缓冲方式等进行大量的试验摸底，寻找到最为匹配的应用方式。
02
高性能、智能化、全国产
EHA-SY系列电液执行器
科远EHA-SY系列电液执行器是基于自主可控技术开发的全国产化电液执行器，产品融合了液压、机械、电子和控制技术，集成了电动操作的简易性、液压的动力、固态电子的可靠性和用户配置操作的灵活性，并最大限度地克服气动、电动和电液常用执行器的技术缺陷，在性能及可靠性上比肩进口电液执行器。
响应速度快、输出功率大、控制精确性高、功率质量比高 | 更快速、更稳定、易于维护
可广泛应用于电力、冶金、石油、化工、轻工、纺织、矿山、消防和环保等行业
EHA-SY电液执行器具有响应速度快、输出功率大、控制精确性高、功率质量比高等突出优点，适用于汽轮机控制、管道阀门调节等场合，用于替代各种气动执行器、电动执行器、液压调节系统，具有更快速、更稳定、易于维护等突出优势。可广泛应用于电力、冶金、石油、化工、轻工、纺织、矿山、消防和环保等行业过程控制。
03
五大优势 彰显国货本色
1
结构简单
■ 真正的机电液一体化，无须外接油源和管路；
■ 集成化、模块化，执行器本体仅由八个模块构成；
■ 可根据用户需要定制设计。
2
使用便捷
■ 定制化接口，安装、改造便捷；
■ 所有设定和调整均通过软件操作，可便捷地对执行器的零位、满位、死区、 行程速度、加速度、PI等关键参数设定和调整。
3
高稳定性
■ 模块化结构，有效降低管道振动损害；
■ 可输出平滑、精确的操作，不受外界负载影响；
■ 不工作时，可实现位置保持；
■ 全金属机身、设备坚固耐用，品质优良，故障率低。
4
功能强大
■ 可实现不受启、停和反转限制的100%连续调节；
■ 运行故障在线监测，自动判断、响应、处理\报警；
■ 具有PI调节功能；
■ 可实现水锤防护（双速）、最小控制点等功能；
■ 角/直行程、阀位速关/开、故障位置保持、断电保护等功能任意可选。
5
性能优异
■ 定位误差≤0.15%
■ 重复率≤0.1%
■ 死区0-5%可调
■ 高响应、低功耗：响应速度快，功耗低，电机泵在无动作时不运转；
■ 高环境适应性：适应-40℃~+150℃工作环境温度，高防护等级IP65；
■ 高适配性：多种控制信号、动力电源信号及附加功能可选；
■ 高抗干扰：内置高精度位置传感器与输出轴刚性连接，阻绝撞击荷载和振动对测量的影响，消除传统齿条测量出现的失步情况。
国货当自强
科远智慧全国产化电液执行器的成功研发，突破了伺服系统关键技术，有效提升国产电液执行器的技术水平与市场竞争力。未来，我们将继续专注于工业自动化领域核心技术攻关与应用推广，为提升中国智造技术水平、实现制造强国目标持续贡献力量！https://t.cn/A6xgTLjP
执行器是实现精确定位、精准运动必要设备
是工业自动化的核心组成部分
电液执行器作为执行器中的翘楚
在提升力、定位精度、寿命、灵活性等方面
均远超电动执行机构及气动执行机构
进口电液执行器在国内近乎垄断地位
在技术性能上更是远超国产品牌……
01
攻坚克难 打破垄断
科远智慧长期致力于工业自动化领域关键技术的国产化突破，为了在电液执行器领域打破垄断，科远智慧液压技术专家何立天带领团队开始攻关之旅。
图丨科远智慧电液执行器研发团队
01
机、电、液资深专家合力攻关
电液执行器为电动静液压控制方式，科远智慧集合机械、液压、计算机、电子及控制方向资深专家，组建电液执行器研发团队，将机、电、液完美高度融合。
02
核心液压泵技术终突破
电液执行器的核心动力源即液压油泵，其排量及容积率等关键指标极为重要。国内微型泵行业起步较晚，普遍存在着低转速下容积效率涣散问题，成为制约产品突破的关键瓶颈。科远智慧研发团队攻坚克难，专注技术攻关，与国内微型泵专家、制造厂家等多番技术沟通、可行性讨论和反复试验，成功开发出了满足技术要求的产品，并经过可靠性验证。
03
流量匹配系统难题攻克
电液执行器的液压控制基础为流量匹配系统，此系统要保证负载在量值和方向变化时控制不受影响。科远智慧融合液压平衡、流量控制、负载敏感等高精尖技术，在此基础上进行技术提炼，并投入大量人力物力，定制化搭建专用试验台，进行上万次反复的试验，终于攻克了流量匹配和配给的难题。
04
千锤百炼只为最佳应用
科远研发团队根据电液执行器固有的特点和实际的使用工况，对电液执行器所采用的液压介质、反馈方式、缓冲方式等进行大量的试验摸底，寻找到最为匹配的应用方式。
02
高性能、智能化、全国产
EHA-SY系列电液执行器
科远EHA-SY系列电液执行器是基于自主可控技术开发的全国产化电液执行器，产品融合了液压、机械、电子和控制技术，集成了电动操作的简易性、液压的动力、固态电子的可靠性和用户配置操作的灵活性，并最大限度地克服气动、电动和电液常用执行器的技术缺陷，在性能及可靠性上比肩进口电液执行器。
响应速度快、输出功率大、控制精确性高、功率质量比高 | 更快速、更稳定、易于维护
可广泛应用于电力、冶金、石油、化工、轻工、纺织、矿山、消防和环保等行业
EHA-SY电液执行器具有响应速度快、输出功率大、控制精确性高、功率质量比高等突出优点，适用于汽轮机控制、管道阀门调节等场合，用于替代各种气动执行器、电动执行器、液压调节系统，具有更快速、更稳定、易于维护等突出优势。可广泛应用于电力、冶金、石油、化工、轻工、纺织、矿山、消防和环保等行业过程控制。
03
五大优势 彰显国货本色
1
结构简单
■ 真正的机电液一体化，无须外接油源和管路；
■ 集成化、模块化，执行器本体仅由八个模块构成；
■ 可根据用户需要定制设计。
2
使用便捷
■ 定制化接口，安装、改造便捷；
■ 所有设定和调整均通过软件操作，可便捷地对执行器的零位、满位、死区、 行程速度、加速度、PI等关键参数设定和调整。
3
高稳定性
■ 模块化结构，有效降低管道振动损害；
■ 可输出平滑、精确的操作，不受外界负载影响；
■ 不工作时，可实现位置保持；
■ 全金属机身、设备坚固耐用，品质优良，故障率低。
4
功能强大
■ 可实现不受启、停和反转限制的100%连续调节；
■ 运行故障在线监测，自动判断、响应、处理\报警；
■ 具有PI调节功能；
■ 可实现水锤防护（双速）、最小控制点等功能；
■ 角/直行程、阀位速关/开、故障位置保持、断电保护等功能任意可选。
5
性能优异
■ 定位误差≤0.15%
■ 重复率≤0.1%
■ 死区0-5%可调
■ 高响应、低功耗：响应速度快，功耗低，电机泵在无动作时不运转；
■ 高环境适应性：适应-40℃~+150℃工作环境温度，高防护等级IP65；
■ 高适配性：多种控制信号、动力电源信号及附加功能可选；
■ 高抗干扰：内置高精度位置传感器与输出轴刚性连接，阻绝撞击荷载和振动对测量的影响，消除传统齿条测量出现的失步情况。
国货当自强
科远智慧全国产化电液执行器的成功研发，突破了伺服系统关键技术，有效提升国产电液执行器的技术水平与市场竞争力。未来，我们将继续专注于工业自动化领域核心技术攻关与应用推广，为提升中国智造技术水平、实现制造强国目标持续贡献力量！https://t.cn/A6xgTLjP
800V系列电驱专家电话会纪要
新能源汽车电驱动研发
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KEY TAKEWAYS
1、800V升级零部件变化：
1）电机控制器、OBC、DC/DC：SiC Mos取代硅基IGBT，这是最主要的变化；
2）电机：高速电机转矩小、铜线细、体积变小，铜、铝用量减少，价格下降；
3）保险丝、连接器、高压线束：电流减小，体积减小/要求减小，正常看价格是下降的。
2、碳化硅必要性和价格情况：
1）必要性：耐压、稳定性、频率优于硅基IGBT；国家战略推碳化硅；优化电机结构，有降本空间；
2）价格：短期价格高，价格是硅基IGBT 3-5倍；长期价格应低于硅基IGBT，IGBT用单晶硅被国外垄断，MOS结构成本低于IGBT（碳化硅MOSFET效果优于硅基IGBT），国产化后碳化硅成本下降。
3、800V升级对电池寿命影响：
1）高电压对寿命无影响，可以改变串并联方式；
2）高功率下8-10C充电倍率（无人机）会致寿命衰减60%；
3）预计未来五年内能够解决充电倍率和寿命的问题。
--------------------------------------------------------------------------------
Q：400V升级800V架构对哪些环节的变化比较大？从技术和产品价格两个维度分析一下？
升级800V不是简单的零部件升级，而是电压平台升级。电动汽车原先用400V平台，升级后电机、电控、OBC、DC/DC、线束等跟大功率相关的部件都要升级。电动车驱动功率越做越大，大功率应用在现有400V母线里面电流会很大，产生两大问题：
1）充电线束很粗；
2）热耗大，散热有很大的麻烦，能耗大，不符合绿色发展理念。
因此大家推800V，整个电机、电控、OBC、DC/DC、高压线束、电池都要升级到800V。其中：
1）电机：价格跟铜、铝使用量直接挂钩，电机结构上体积和扭矩成正比。碳化硅替代后，电机转速更高，扭矩减少，铜、铝用量下降，因此电机在高压平台上成本下降。
2）功率半导体：电机控制器、OBC、DC/DC等功率器件，碳化硅取代硅基IGBT，目前看，价格更贵，碳化硅是IGBT的价格3-5倍，但长远看碳化硅价格会比IGBT便宜。
3）保险丝：电流减小，成本下降。
4）连接器：电流减小，设计更简单，大功率散热需求下降。
5）高压线束：电流减小，成本下降。
Q：碳化硅替代硅基IGBT的技术路线，车企是从什么角度考虑技术更迭？
不光电驱厂家，整个工控领域都会往碳化硅转。原因：
1）碳化硅本身材料性质比硅好，耐压、稳定性更好；
2）国家战略层面，中国硅基IGBT被欧美压制，碳化硅基本国内外同一起跑线，投入产出有相对优势，有可能实现碳化硅功率器件的超车。
3）控制端：电机控制器功率器件频率提高，现在8k-10kHz，如果用碳化硅MOSFET，可以提高到1兆或几兆Hz，控制频率更高。
Q：一些供应商推电驱动3+3方案，华为、比亚迪等推多合一方案，两个方案的区别以及未来哪一个方案会主导市场？
1）3+1：电驱动供应商基本采用3+3，如国外博世、大陆，国内汇川、精进、英搏尔、巨一等。从供应商角度出发，3+3产品可以做得精致，给主机厂供货以基本单元供货，容易获得比较大的客户群体。八合一功能不一定适合每一个主机厂，会影响产品销售的格局。供应商更喜欢3+3形式，电机、电控、减速器，把产品结构和体积控制好，就能给各个客户去开拓；做多合一，客户群体受限。
2）车企多合一：比亚迪等主机厂喜欢推多合一，主要原因在于资源整合能力强，供应链体系强势，能够协调体系做多合一。主机厂车型自己把控，每个车型都可以定制，车型量可以自己规划。主机厂做多合一有先天优势，别人只需要给它供部件。只要有设计开发能力，就能完成多合一产品整合。
3）华为七合一：我并不是很看好。华为到底是供应商，给主机厂供多合一（eg.假如比亚迪、吉利、上汽都用华为，主机厂车型难以形成差异化价格），主机厂必然要主导产品动力性差异。如果华为做多合一，面临各个客户需求不同，要变更设计。
预计后面国内主机厂都会花大力气组建动力总成团队。市面上主机厂动力总成占整车成本10-15%，价值7,000-8,000元，贵一点10,000元左右（三合一）。假如主机厂一个车型一年预估40万台，以10,000元一套为标准，40亿，给供应商做不如自己做，更划算。汽油车领域，大部分主机厂掌握发动机生产设计，一般是前期外部供，后期建立自己的发动机厂，因为这是高附加值、高产值产品。预计后面会看到国内主机厂逐渐花大力气组建新能源动力总成研发团队。供应商可能供电机的定子、转子，电控供电路板等等，壳体方面也会根据车型定位主机厂自己设计。
Q：800V高压平台的升级对电池寿命的影响如何？
800V高压对电池本体来说没有什么影响。电池是串并联堆积，400V根据容量对应串并联数量，800V改变串并联（eg. 2并变成1并），电压上升一倍。在800V下，电池大功率供电的时候对寿命影响跟400V没变化。
充电倍率提高对寿命有影响。目前国内大功率充电有应用，短期是2C充电倍率，未来可能会到8C、10C，现在的电池如果用8C或10C倍率充电，寿命会衰减60%（例如无人机快充）。电池在快充中，正负极两端会积聚大量电荷，快速充电导致晶格损坏崩塌。
充电功率不提升的话对寿命没影响，若300kW升到700-800kW，寿命有影响。国内有厂家在研究电池快充，我预计前面2年快充供电功率有所受限，不会全程支持4-5C，而是会在某个时间点通过BMS放宽充电倍率，其他区间限制充电倍率。预计未来5年会解决充电问题。电池散热更精准，电池晶格、充电机制有一些优化。
Q：升级至800V后，电源模块也要使用碳化硅，价值量的变动是什么样子的？
DC/DC是高低压系统连接点，按目前技术发展来说不会改变，DC/DC和OBC同属一个产品，一体两用，两个部件都会保持。价值量方面：
1）电控系统有很强意愿去做碳化硅，OBC和DC/DC碳化硅使用量小，整个价值提升空间不是太大；
2）可能前期碳化硅成本高，但后期原材料成本会比硅基低，我预计会有5-10%降本空间。
Q：为什么升级800V会导致电机的价值量下降？为什么说碳化硅后期成本会低于硅基IGBT？
800V跟400V差异是电压值，母线电压从400V到800V。对零部件来说，电机整体体积跟电机扭矩成正比，功率不变，扭矩越小，体积越小（重量也越小）。升级800V后，电机转速做到2万转，扭矩可以做小，整个电机用铜、铝减少；铜的成本会减少一半，铝壳用量也会减少，整个电机价值会往下走。电机成本主要用铜量、铝量核算，耐压材料（高耐压绝缘漆）占比很小，不会看耐压材料去统计。电控里面，除了控制板，没有变化，功率板里面SiC会取代IGBT，目前碳化硅价格是IGBT3-5倍。
碳化硅用材是碳跟硅，跟纯硅成本没有本质差异。
1）在构型方面，为了解决硅基耐压不够的问题，IGBT构型加了衬底，同时通过磨薄工艺把衬底磨薄，增加两个工艺步骤，相应增加设备、人员投入。
2）MOSFET构型工艺国内很成熟，不需要重新增加设备和人员去做后面2个工艺，成本投入减小。
3）硅基IGBT当中90%单晶硅被日本等3家企业垄断，他们根据半导体厂家计划生产单晶硅，价格不会随市场变化调整。碳化硅领域，日本和中国没有很大区别，中国产业化做起来的话，整个碳化硅原材料成本会比硅成本大幅度下降。因此碳化硅材料做MOSFET会比硅基IGBT便宜。
Q：为什么说线束、连接器、熔断器不会因为高压带来耐压价值量提升？
在高压升级情况下，熔断丝、高压继电器里面没有本质差异。400V和800V耐压值在工业里面都属于低压用电系统，整个原材料变化不会很大。另外，线束800V升级后，功率不变，电流降一半，发热量是原来1/4，主机厂采购产品的时候看用铜量，不看绝缘层（绝缘层成本不超过5%）。连接器会在接触电阻镀金或镀银，未来做成低接触电阻，产品做小，技术含量提高，整个里面的用材减少了，同时电流变小，散热需求小，不需要单独加冷却系统，价值量也会下降。
Q：电控自制是否是未来发展的趋势？蔚来自制，小鹏理想有汇川支持，未来理想和小鹏会自制吗？
主机厂电控自制是一种趋势。对于电动汽车来说，动力总成系统比原有燃油车发动机系统简单（发动机技术比电动机技术复杂，变速箱AT、CVT等比电动车的减速器要复杂），电机控制器实际上也与工控里面变频器相差不大。
但很多电动车的价值比传统汽车贵，那么必然在电机电控的设计上要体现差异。因此，
1）主机厂从本质上来说有自主设计动力总成的需求，形成差异化；
2）中国是第一大电机生产国，行业成熟；减速器在中国也成熟，成本很低；唯一难点在电机控制器，国内做得好的不是很多（也有几家汇川、电驱动），但不是跟国外完全不能比，中国要搞控制，也有相关的人才。因此主机厂自制电机电控是必然趋势。
新势力电控自制方面：
1）蔚来自己干；
2）理想谋求自己做；
3）小鹏预计也会考虑。
国内上汽有华域、吉利有威睿，都能解决自制这个问题。我看好主机厂自制，但不是所有电机里面的部件都做，更多做三合一系统结构的设计，里面定转子没必要自己做。预计未来3-5年很多主机厂会进入这一块，自制电机电控。
Q：电压平台升级至800V，电驱、热管理压缩机平台上面有哪些技术应用？比如电机油冷、扁线？
1）从电驱动角度来说，油冷、扁线和电压平台没有关系，油冷散热跟800V平台没有必要联系。400V发热量大一点，油冷效果好一些，800V可能不用油冷，直接用风冷，结构更简单。
2）热管理压缩机升级800V之后对散热要求会更低，这一块成本也会降一些。压缩机没有新的技术。
扁线目的是解决电驱动绕组问题，槽里面有间隙。扁线电机会有两个提升：
1）电机成本下降。铜线与槽空间的比值叫槽满率，原先在75-80%；扁线电机的线长、宽、高设计标准化高，槽型设计成矩形，扁线电机把整个矩形填满，提高槽满率，电机体积能够做小，成本下降；
2）加速散热。原来铜线之间有间隙（空气热阻大，线束散热不好）扁线能够规避间隙问题，线与线之间没有空隙，发热量能够通过周边的线传递出去，加速散热。
Q：目前高压充电桩以电车厂自己投入为主，以后800V超充普及，国家会不会统一高压充电标准，统一配套？
现在大部分高压充电桩是400V，800V充电桩耐压值要往上提，原有充电桩要取消重建。充电桩里面实际上是一个个小型充电模块并在一块，可以跟电池一样做串并联变更。
国家做充电桩投资可能性不大。但大功率充电在国家角度来说是势在必行，若欧美先走会建立壁垒，限制国内发展。充电桩企业把充电模块的硅基IGBT切换成碳化硅，这边会有一些投入。
Q：主机厂、新势力自制高压电控是一种趋势，小鹏、理想如果要在电控自制方面追赶蔚来要多久？
小鹏、理想自己研发高压系统，但三合一没有去做，并不是说国内没有人才，人才队伍建设要时间积累。如果主机厂自己做电控，要对整个车型的量有规定，量少不适合自己做，研发体系、验证整个流程需要3-5年的时间。
理想和小鹏这一块还没有开始建，估计会滞后蔚来3年左右。如果花钱投入，把行业领军任务、精英挖来，采购其他公司成熟的研发体系，时间可能会缩短，1.5-2年也是有可能，但投入会比较大。
据我了解，理想前期对产品没有很大信心，理想ONE销量提振信心，他们后面在电动汽车这一块会比较大的动作。理想增程器方面在摆脱东安，做自研，这也是他们自己研究动力总成的信号。小鹏不是太了解，不能给出明确分析。
新能源汽车电驱动研发
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KEY TAKEWAYS
1、800V升级零部件变化：
1）电机控制器、OBC、DC/DC：SiC Mos取代硅基IGBT，这是最主要的变化；
2）电机：高速电机转矩小、铜线细、体积变小，铜、铝用量减少，价格下降；
3）保险丝、连接器、高压线束：电流减小，体积减小/要求减小，正常看价格是下降的。
2、碳化硅必要性和价格情况：
1）必要性：耐压、稳定性、频率优于硅基IGBT；国家战略推碳化硅；优化电机结构，有降本空间；
2）价格：短期价格高，价格是硅基IGBT 3-5倍；长期价格应低于硅基IGBT，IGBT用单晶硅被国外垄断，MOS结构成本低于IGBT（碳化硅MOSFET效果优于硅基IGBT），国产化后碳化硅成本下降。
3、800V升级对电池寿命影响：
1）高电压对寿命无影响，可以改变串并联方式；
2）高功率下8-10C充电倍率（无人机）会致寿命衰减60%；
3）预计未来五年内能够解决充电倍率和寿命的问题。
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Q：400V升级800V架构对哪些环节的变化比较大？从技术和产品价格两个维度分析一下？
升级800V不是简单的零部件升级，而是电压平台升级。电动汽车原先用400V平台，升级后电机、电控、OBC、DC/DC、线束等跟大功率相关的部件都要升级。电动车驱动功率越做越大，大功率应用在现有400V母线里面电流会很大，产生两大问题：
1）充电线束很粗；
2）热耗大，散热有很大的麻烦，能耗大，不符合绿色发展理念。
因此大家推800V，整个电机、电控、OBC、DC/DC、高压线束、电池都要升级到800V。其中：
1）电机：价格跟铜、铝使用量直接挂钩，电机结构上体积和扭矩成正比。碳化硅替代后，电机转速更高，扭矩减少，铜、铝用量下降，因此电机在高压平台上成本下降。
2）功率半导体：电机控制器、OBC、DC/DC等功率器件，碳化硅取代硅基IGBT，目前看，价格更贵，碳化硅是IGBT的价格3-5倍，但长远看碳化硅价格会比IGBT便宜。
3）保险丝：电流减小，成本下降。
4）连接器：电流减小，设计更简单，大功率散热需求下降。
5）高压线束：电流减小，成本下降。
Q：碳化硅替代硅基IGBT的技术路线，车企是从什么角度考虑技术更迭？
不光电驱厂家，整个工控领域都会往碳化硅转。原因：
1）碳化硅本身材料性质比硅好，耐压、稳定性更好；
2）国家战略层面，中国硅基IGBT被欧美压制，碳化硅基本国内外同一起跑线，投入产出有相对优势，有可能实现碳化硅功率器件的超车。
3）控制端：电机控制器功率器件频率提高，现在8k-10kHz，如果用碳化硅MOSFET，可以提高到1兆或几兆Hz，控制频率更高。
Q：一些供应商推电驱动3+3方案，华为、比亚迪等推多合一方案，两个方案的区别以及未来哪一个方案会主导市场？
1）3+1：电驱动供应商基本采用3+3，如国外博世、大陆，国内汇川、精进、英搏尔、巨一等。从供应商角度出发，3+3产品可以做得精致，给主机厂供货以基本单元供货，容易获得比较大的客户群体。八合一功能不一定适合每一个主机厂，会影响产品销售的格局。供应商更喜欢3+3形式，电机、电控、减速器，把产品结构和体积控制好，就能给各个客户去开拓；做多合一，客户群体受限。
2）车企多合一：比亚迪等主机厂喜欢推多合一，主要原因在于资源整合能力强，供应链体系强势，能够协调体系做多合一。主机厂车型自己把控，每个车型都可以定制，车型量可以自己规划。主机厂做多合一有先天优势，别人只需要给它供部件。只要有设计开发能力，就能完成多合一产品整合。
3）华为七合一：我并不是很看好。华为到底是供应商，给主机厂供多合一（eg.假如比亚迪、吉利、上汽都用华为，主机厂车型难以形成差异化价格），主机厂必然要主导产品动力性差异。如果华为做多合一，面临各个客户需求不同，要变更设计。
预计后面国内主机厂都会花大力气组建动力总成团队。市面上主机厂动力总成占整车成本10-15%，价值7,000-8,000元，贵一点10,000元左右（三合一）。假如主机厂一个车型一年预估40万台，以10,000元一套为标准，40亿，给供应商做不如自己做，更划算。汽油车领域，大部分主机厂掌握发动机生产设计，一般是前期外部供，后期建立自己的发动机厂，因为这是高附加值、高产值产品。预计后面会看到国内主机厂逐渐花大力气组建新能源动力总成研发团队。供应商可能供电机的定子、转子，电控供电路板等等，壳体方面也会根据车型定位主机厂自己设计。
Q：800V高压平台的升级对电池寿命的影响如何？
800V高压对电池本体来说没有什么影响。电池是串并联堆积，400V根据容量对应串并联数量，800V改变串并联（eg. 2并变成1并），电压上升一倍。在800V下，电池大功率供电的时候对寿命影响跟400V没变化。
充电倍率提高对寿命有影响。目前国内大功率充电有应用，短期是2C充电倍率，未来可能会到8C、10C，现在的电池如果用8C或10C倍率充电，寿命会衰减60%（例如无人机快充）。电池在快充中，正负极两端会积聚大量电荷，快速充电导致晶格损坏崩塌。
充电功率不提升的话对寿命没影响，若300kW升到700-800kW，寿命有影响。国内有厂家在研究电池快充，我预计前面2年快充供电功率有所受限，不会全程支持4-5C，而是会在某个时间点通过BMS放宽充电倍率，其他区间限制充电倍率。预计未来5年会解决充电问题。电池散热更精准，电池晶格、充电机制有一些优化。
Q：升级至800V后，电源模块也要使用碳化硅，价值量的变动是什么样子的？
DC/DC是高低压系统连接点，按目前技术发展来说不会改变，DC/DC和OBC同属一个产品，一体两用，两个部件都会保持。价值量方面：
1）电控系统有很强意愿去做碳化硅，OBC和DC/DC碳化硅使用量小，整个价值提升空间不是太大；
2）可能前期碳化硅成本高，但后期原材料成本会比硅基低，我预计会有5-10%降本空间。
Q：为什么升级800V会导致电机的价值量下降？为什么说碳化硅后期成本会低于硅基IGBT？
800V跟400V差异是电压值，母线电压从400V到800V。对零部件来说，电机整体体积跟电机扭矩成正比，功率不变，扭矩越小，体积越小（重量也越小）。升级800V后，电机转速做到2万转，扭矩可以做小，整个电机用铜、铝减少；铜的成本会减少一半，铝壳用量也会减少，整个电机价值会往下走。电机成本主要用铜量、铝量核算，耐压材料（高耐压绝缘漆）占比很小，不会看耐压材料去统计。电控里面，除了控制板，没有变化，功率板里面SiC会取代IGBT，目前碳化硅价格是IGBT3-5倍。
碳化硅用材是碳跟硅，跟纯硅成本没有本质差异。
1）在构型方面，为了解决硅基耐压不够的问题，IGBT构型加了衬底，同时通过磨薄工艺把衬底磨薄，增加两个工艺步骤，相应增加设备、人员投入。
2）MOSFET构型工艺国内很成熟，不需要重新增加设备和人员去做后面2个工艺，成本投入减小。
3）硅基IGBT当中90%单晶硅被日本等3家企业垄断，他们根据半导体厂家计划生产单晶硅，价格不会随市场变化调整。碳化硅领域，日本和中国没有很大区别，中国产业化做起来的话，整个碳化硅原材料成本会比硅成本大幅度下降。因此碳化硅材料做MOSFET会比硅基IGBT便宜。
Q：为什么说线束、连接器、熔断器不会因为高压带来耐压价值量提升？
在高压升级情况下，熔断丝、高压继电器里面没有本质差异。400V和800V耐压值在工业里面都属于低压用电系统，整个原材料变化不会很大。另外，线束800V升级后，功率不变，电流降一半，发热量是原来1/4，主机厂采购产品的时候看用铜量，不看绝缘层（绝缘层成本不超过5%）。连接器会在接触电阻镀金或镀银，未来做成低接触电阻，产品做小，技术含量提高，整个里面的用材减少了，同时电流变小，散热需求小，不需要单独加冷却系统，价值量也会下降。
Q：电控自制是否是未来发展的趋势？蔚来自制，小鹏理想有汇川支持，未来理想和小鹏会自制吗？
主机厂电控自制是一种趋势。对于电动汽车来说，动力总成系统比原有燃油车发动机系统简单（发动机技术比电动机技术复杂，变速箱AT、CVT等比电动车的减速器要复杂），电机控制器实际上也与工控里面变频器相差不大。
但很多电动车的价值比传统汽车贵，那么必然在电机电控的设计上要体现差异。因此，
1）主机厂从本质上来说有自主设计动力总成的需求，形成差异化；
2）中国是第一大电机生产国，行业成熟；减速器在中国也成熟，成本很低；唯一难点在电机控制器，国内做得好的不是很多（也有几家汇川、电驱动），但不是跟国外完全不能比，中国要搞控制，也有相关的人才。因此主机厂自制电机电控是必然趋势。
新势力电控自制方面：
1）蔚来自己干；
2）理想谋求自己做；
3）小鹏预计也会考虑。
国内上汽有华域、吉利有威睿，都能解决自制这个问题。我看好主机厂自制，但不是所有电机里面的部件都做，更多做三合一系统结构的设计，里面定转子没必要自己做。预计未来3-5年很多主机厂会进入这一块，自制电机电控。
Q：电压平台升级至800V，电驱、热管理压缩机平台上面有哪些技术应用？比如电机油冷、扁线？
1）从电驱动角度来说，油冷、扁线和电压平台没有关系，油冷散热跟800V平台没有必要联系。400V发热量大一点，油冷效果好一些，800V可能不用油冷，直接用风冷，结构更简单。
2）热管理压缩机升级800V之后对散热要求会更低，这一块成本也会降一些。压缩机没有新的技术。
扁线目的是解决电驱动绕组问题，槽里面有间隙。扁线电机会有两个提升：
1）电机成本下降。铜线与槽空间的比值叫槽满率，原先在75-80%；扁线电机的线长、宽、高设计标准化高，槽型设计成矩形，扁线电机把整个矩形填满，提高槽满率，电机体积能够做小，成本下降；
2）加速散热。原来铜线之间有间隙（空气热阻大，线束散热不好）扁线能够规避间隙问题，线与线之间没有空隙，发热量能够通过周边的线传递出去，加速散热。
Q：目前高压充电桩以电车厂自己投入为主，以后800V超充普及，国家会不会统一高压充电标准，统一配套？
现在大部分高压充电桩是400V，800V充电桩耐压值要往上提，原有充电桩要取消重建。充电桩里面实际上是一个个小型充电模块并在一块，可以跟电池一样做串并联变更。
国家做充电桩投资可能性不大。但大功率充电在国家角度来说是势在必行，若欧美先走会建立壁垒，限制国内发展。充电桩企业把充电模块的硅基IGBT切换成碳化硅，这边会有一些投入。
Q：主机厂、新势力自制高压电控是一种趋势，小鹏、理想如果要在电控自制方面追赶蔚来要多久？
小鹏、理想自己研发高压系统，但三合一没有去做，并不是说国内没有人才，人才队伍建设要时间积累。如果主机厂自己做电控，要对整个车型的量有规定，量少不适合自己做，研发体系、验证整个流程需要3-5年的时间。
理想和小鹏这一块还没有开始建，估计会滞后蔚来3年左右。如果花钱投入，把行业领军任务、精英挖来，采购其他公司成熟的研发体系，时间可能会缩短，1.5-2年也是有可能，但投入会比较大。
据我了解，理想前期对产品没有很大信心，理想ONE销量提振信心，他们后面在电动汽车这一块会比较大的动作。理想增程器方面在摆脱东安，做自研，这也是他们自己研究动力总成的信号。小鹏不是太了解，不能给出明确分析。
【#官方通报好欢螺吃出虫卵处置情况#】11月27日（星期六），柳州市市场监督管理局监测12315平台时发现：11月26日（星期五）21时许，福建省厦门市的投诉人杨某通过全国12315平台微信小程序投诉其在拼多多平台购买的好欢螺螺蛳粉中发现不明虫卵，其投诉对象为柳州市城中区哈尔斯食品店。投诉人先后将相关图片和内容发到微博和小红书上，该事件迅速成为微博热搜。
柳州市市场监督管理局对此高度重视，11月28日上午第一时间派出两个执法检查组，分别到被投诉人店面（柳州市城中区哈尔斯食品店）和好欢螺螺蛳粉生产厂家（柳州市得华食品有限公司）开展调查核实。
经调查，被投诉人柳州市城中区哈尔斯食品店持有有效的营业执照、食品经营许可证，现场检查未发现同批次涉诉螺蛳粉[好欢螺柳州螺蛳粉（加辣版）净含量：400克，生产日期：2021/09/16 ]。当事人称，投诉人通过网络平台购买该螺蛳粉并于10月13日收到货，11月22日向其反馈螺蛳粉存在问题，经与投诉人协商，已先行退还投诉者货款129.8元，并赔付其1000元，目前投诉人未退回涉诉螺蛳粉。同时，执法人员主动联系投诉人杨某，其确认上述协商先行退款、赔偿情况属实，并称已自行处理发现异物的螺蛳粉，剩余螺蛳粉于11月29日下午通过顺丰速运寄回被投诉人。
经调查，涉诉产品生产厂家柳州市得华食品有限公司持有有效的营业执照、食品生产许可证，目前正常从事食品生产经营活动。执法人员对其生产场所进行了全覆盖检查，暂未发现不符合生产环境条件及生产工艺要求的情况。同时，对同批次涉诉产品进行追溯体系检查，生产厂家提供的原材料供货方的相关证明、原材料入库及领料记录、产品投料记录、生产过程关键控制点记录、产品出厂检验检测记录及产品销售记录等完整齐全，且生产厂家按照规定程序和要求对该批次产品进行了留样。执法人员仔细检查留样样品，未发现异常，依法现场抽样送第三方检验机构进行检验。
经调查，涉诉螺蛳粉为哈尔斯食品店从柳州市柳南区恒优百货商行购买，恒优百货商行从柳州市爱乐佳母婴用品有限公司购进，而爱乐佳公司为得华食品有限公司的特级经销商，产品直接从得华食品有限公司购进。执法人员到上述3家经营单位开展现场检查，暂未发现食品储存方面的违法违规行为。
经查询，目前全国12315平台暂未收到同批次涉诉螺蛳粉的其他投诉。
11月29日下午，柳州市市场监督管理局已收到送检螺蛳粉检验项目感官（色泽、组织形态、杂质）的检验结果，全部为合格；其余检验项目微生物（沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、副溶血性弧菌、霉菌）等正在检验中，检验结果将依法及时向社会公众进行公布。
一直以来，柳州市市场监督管理局认真贯彻落实柳州市委、市政府推进柳州螺蛳粉产业高质量发展的总体思路和部署，严格按照食品安全“四个最严”（最严谨的标准、最严格的监管、最严厉的处罚、最严肃的问责）要求，秉持“严监管、优服务、促发展”坚决把好柳州螺蛳粉的质量安全关，全力守护人民群众“舌尖上的安全”，与广大消费者共同维护柳州螺蛳粉长期形成的良好口碑。
下一步，柳州市市场监督管理局将继续履职担当，主动作为，进一步强化食品安全质量监管，继续深入开展螺蛳粉原料食品安全风险排查，强化食品出厂检验制度落实，进一步加强对预包装螺蛳粉生产工序、食品添加剂、设备、贮存、包装等关键环节的严格控制，全方位把好螺蛳粉质量安全关，切实维护消费者的合法权益，持之以恒推进柳州螺蛳粉产业高质量发展。
柳州市市场监督管理局对此高度重视，11月28日上午第一时间派出两个执法检查组，分别到被投诉人店面（柳州市城中区哈尔斯食品店）和好欢螺螺蛳粉生产厂家（柳州市得华食品有限公司）开展调查核实。
经调查，被投诉人柳州市城中区哈尔斯食品店持有有效的营业执照、食品经营许可证，现场检查未发现同批次涉诉螺蛳粉[好欢螺柳州螺蛳粉（加辣版）净含量：400克，生产日期：2021/09/16 ]。当事人称，投诉人通过网络平台购买该螺蛳粉并于10月13日收到货，11月22日向其反馈螺蛳粉存在问题，经与投诉人协商，已先行退还投诉者货款129.8元，并赔付其1000元，目前投诉人未退回涉诉螺蛳粉。同时，执法人员主动联系投诉人杨某，其确认上述协商先行退款、赔偿情况属实，并称已自行处理发现异物的螺蛳粉，剩余螺蛳粉于11月29日下午通过顺丰速运寄回被投诉人。
经调查，涉诉产品生产厂家柳州市得华食品有限公司持有有效的营业执照、食品生产许可证，目前正常从事食品生产经营活动。执法人员对其生产场所进行了全覆盖检查，暂未发现不符合生产环境条件及生产工艺要求的情况。同时，对同批次涉诉产品进行追溯体系检查，生产厂家提供的原材料供货方的相关证明、原材料入库及领料记录、产品投料记录、生产过程关键控制点记录、产品出厂检验检测记录及产品销售记录等完整齐全，且生产厂家按照规定程序和要求对该批次产品进行了留样。执法人员仔细检查留样样品，未发现异常，依法现场抽样送第三方检验机构进行检验。
经调查，涉诉螺蛳粉为哈尔斯食品店从柳州市柳南区恒优百货商行购买，恒优百货商行从柳州市爱乐佳母婴用品有限公司购进，而爱乐佳公司为得华食品有限公司的特级经销商，产品直接从得华食品有限公司购进。执法人员到上述3家经营单位开展现场检查，暂未发现食品储存方面的违法违规行为。
经查询，目前全国12315平台暂未收到同批次涉诉螺蛳粉的其他投诉。
11月29日下午，柳州市市场监督管理局已收到送检螺蛳粉检验项目感官（色泽、组织形态、杂质）的检验结果，全部为合格；其余检验项目微生物（沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、副溶血性弧菌、霉菌）等正在检验中，检验结果将依法及时向社会公众进行公布。
一直以来，柳州市市场监督管理局认真贯彻落实柳州市委、市政府推进柳州螺蛳粉产业高质量发展的总体思路和部署，严格按照食品安全“四个最严”（最严谨的标准、最严格的监管、最严厉的处罚、最严肃的问责）要求，秉持“严监管、优服务、促发展”坚决把好柳州螺蛳粉的质量安全关，全力守护人民群众“舌尖上的安全”，与广大消费者共同维护柳州螺蛳粉长期形成的良好口碑。
下一步，柳州市市场监督管理局将继续履职担当，主动作为，进一步强化食品安全质量监管，继续深入开展螺蛳粉原料食品安全风险排查，强化食品出厂检验制度落实，进一步加强对预包装螺蛳粉生产工序、食品添加剂、设备、贮存、包装等关键环节的严格控制，全方位把好螺蛳粉质量安全关，切实维护消费者的合法权益，持之以恒推进柳州螺蛳粉产业高质量发展。
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