#故纸寻迹#【#与首钢齐名的京棉从文创C位出道#】在上世纪50年代，北京工业版图中曾有“一黑一白”之说，“一黑”指首钢，与其并肩的“一白”便是京棉。作为当时的新兴支柱产业，棉纺织业打一出道，便是妥妥的C位。根据首都战略发展的需要，金字招牌京棉历经发展、转型、重组，最后退出历史舞台。如今，京棉旧址作为工业遗存转型文创园，再度“C位出道”。人们徜徉其中，既可感受其华丽转身，更可汲取其腾笼换鸟、再立潮头的改革勇气。
首都工业战线上的新军
1954年8月，北京东郊一望无际的青纱帐中，一座崭新的工厂拔地而起。深灰色的高大厂房拥有5万纱锭、1千多台织布机，厂房外，三三两两的建筑工人正在修建庭院花池。这里，便是即将正式开工投产的国营北京第一棉纺织厂。这座棉纺织厂一年生产的纱布，可满足近千万人的需要。
京棉一厂的建厂速度不一般：从1953年3月开始设计，1954年4月就进入了试车生产阶段。当时，有着30多年纺织业工作经验的总工程师李宪章感叹道，建设一座同样规模的纺织厂，即便在国外也得三五年，京棉一厂“简直是个奇迹”。
这个奇迹是“众人拾柴火焰高”创造的。
京棉一厂筹建处主任杨慧洁告诉本报记者，建厂过程中曾委托青岛梭管厂代制一批纱管。谁都知道，对于一个生产管理已上轨道的工厂来说，当它的生产任务已经排好时，额外加货是很麻烦的事，更何况这批纱管的规格与该厂现有产品不同，连工具都需要重新设计制造。但一听说是支援北京的工业建设，青岛梭管厂欣然接受了这批紧急订货，并且按期赶制出来。
其他兄弟厂也纷纷伸出援手：缺乏工具，天津的棉纺厂把自用工具调配进京；没有组织管理经验，西北的棉纺厂传授经验；需要技术力量，上海和青岛的棉纺厂送来大批工程技术人员，为北京培训工人。
继京棉一厂之后，规模更大的国营北京第二棉纺织厂、国营北京第三棉纺织厂相继建成。其中，京棉三厂的产品品种除“京棉”牌白布和细布以外，还有本市从来没有大批生产过的纱哔叽、纱直贡，适合印染成各种色布、花布，可供市民做春秋装或冬装。
1953年到1957年，新中国发展国民经济的第一个五年计划的重点是发展工业。在首都城市区域规划中，与民生息息相关的纺织工业必不可少。这3个新建棉纺织厂形成了北京现代纺织工业的雏形。自此，印有“京棉”字样、比五福布还要细密的平纹细布，开始一卡车一卡车运往城里。
产业链成型跻身全国前列
北京兴建现代化棉纺织厂的时期，也是全国工业快速发展的时期。1956年，全国纺织工业系统有13个工厂动工兴建，其中棉纺厂就有9个，占据大半江山。这些工厂建成以后，过去纺织工业基础薄弱的城市，如北京、郑州等地，均形成了规模巨大的纺织工业区。（1956年4月11日《北京日报》1版，《纺织系统今年将兴建十三个工厂》）
国内工业对于纺织业的重视，除了为满足老百姓的生活需要之外，也是对多年来纺织业积弱的抗争。1956年，上海市工商业联合会副主任委员荣毅仁向记者描述了新中国成立前国内纺织业的窘境，“国民党统治下的中国，黄浦江里停满了美国兵舰，美国货像海潮一样地涌来，我们的棉纺厂用的大部分是美国棉花，中国的工业破产，农村破产。”上海尚且如此，其他城市更不必提。
而新中国用6年时间扭转了局面。农村土地改革让棉花产量快速提高，中国的纱厂不再依靠外国的棉花。随着纺织行业新工厂的出现，北京也逐步由一个古老的消费城市转变为生产城市。
1957年4月，中纺公司北京采购供应站的统计数据显示，北京不再只是一个棉布消费城市，随着外销市场的打开，京棉的销售版图已扩展到16个省，其中浅线呢、毛蓝粗布和特字普鲁褥面等产品最为走俏，颇受消费者喜爱。
经过近十年的发展，到上世纪60年代初期，北京纺织工业已成气候，棉、毛纺织生产水平跻身国内前列，产品大量出口，成为创汇大户。1963年，北京纺织行业举办了一次质量评比，结果显示，北京生产的棉布和精纺毛织品分别有88%和96%以上是一等品；在全市21种主要纺织品中，有7种达到国内优质产品水平。
这些变化说明：北京纺织工业经历了一个由极不完整到比较完整，纺织品品种由少到多，质量由低到高的发展过程，已今非昔比。
京棉巨轮开启产业转型之旅
到1979年时，与京西十里钢城遥遥相对的京东，已是绵延数里的“纺织城”。朝阳八里庄是京东“纺织城”的中心，纺织研究所、京棉一厂、京棉二厂、京棉三厂等都在这里。这一年，北京产品在全国纺织工业名牌产品评比会上位居前三，其中，冰山牌漂白的确良荣获了金牌产品的称号。全市纺织工业一年上缴的利税，占全市财政收入的10%。（1979年9月21日《北京日报》3版，《漫步京东“纺织城”》）
1979年北京展销会上，京棉三厂生产的京棉牌纯棉宽幅平布亮相。
优秀的成绩掀起市场上的“棉纺热”，但首都工业需要更优化的发展。1981年，北京市工业系统调整产业结构，大力发展适合首都特点的轻纺工业。具备“首都特点”的棉纺织产业，首要的就是提高产品质量，增加花色品种，不断丰富首都市场。据市纺织局统计，当年1—7月试制新产品38种，生产的新花色、新品种达6206种。棉纱一等一级品率、精纺毛织品和毛线入库一等品率、丝织品一等品率，与1980年同期相比均有提高。
1982年《北京城市建设总体规划方案》中明确，北京的工业建设规模要严加控制，工业发展主要依靠技术进步。
京棉二厂论规模曾是“中国之最”，论反应也最快。该厂迅速做出调整，将生产“三高一难”，即高档次、高质量、高附加值、有一定生产难度的产品定为目标，并且率先实现按国际质量标准组织生产，让国际上备受欢迎的“无接头纱”首次在中国“落了户”。
上世纪90年代，京棉一厂生产的高级府绸、京棉二厂生产“铜亭”牌纯棉精梳纱闻名全国，另外还有“景山”牌棉纱、“灯笼”牌氨纶纱、“珍珠”牌坯布等产品在国际纺织制造业名列前茅。
随着改革开放的继续深入，北京作为首都在上世纪80年代就摸索实践的工业产业结构调整方向，有了更明确的思路。
北京纺织城所在地原来是地广人稀的东郊，但随着城市化的扩展，已成为人口密集区，显然不再适合设置工厂。按照北京工业布局的新规划，1997年京棉一厂、二厂、三厂整合为北京京棉集团，厂房设在顺义。从此，八里庄一带不再有纺织车间的机器轰鸣声，取而代之的是鑫帝大厦、华堂商场等商业设施，北京纺织业进入了世纪之交的转型期。
顺应时代之变，北京仍在与时俱进。
1998年北京市两会《政府工作报告》中，将“以纺织行业棉纺压锭减员增效为突破口，推动工业的调整和发展”作为国企解困的思路。当年4月13日，北京棉纺集团首批一万锭落后细纱机，当着各有关部门监销员的面，被倒入转炉红通通的炉膛中……此举打响了京城压缩棉纺纱锭的“第一炮”，拉开了以纺织为突破口，实现国有企业脱困与改革目标攻坚战的序幕。
随着国有企业改革沿市场化方向深入推进，京棉巨轮通过兼并、转移、破产等途径，开启了产业结构调整和转型之旅。先是北京印染厂、纺织机械厂，而后是京棉一厂、京棉三厂，最后，盛极一时的京棉二厂也在2006年进行改革重组。
“老纺织”转身文创再立潮头
2008年8月，一则“京棉二厂老厂址要建文化创意产业园”的消息引发人们关注。原本京棉二厂的土地也计划像京棉一厂、三厂那样进行房地产开发，一次性收益颇丰，怎么突然改变主意了呢？
京棉集团将目光投向文创产业，与当时工业遗存资源保护和再利用愈加受到重视有关。
2004年北京总规第五次修编后，明确北京是全国的政治中心、文化中心，是世界著名古都和现代国际城市。工业资源与文化创意产业的结合，与首都功能定位相符。2007年11月，北京市工促局、规划委、文物局联合发布了《北京市保护利用工业资源，发展文化创意产业指导意见》，探讨建立工业遗产的评价标准和认定机制，对其进行保护。（2008年1月23日《北京日报》5版，《工业遗迹将登文保名录》）
北京市规划委相关负责人透露，改建文化创意产业园，一方面可以保护工业文化遗存，延续城市历史记忆；另一方面可实现产业升级，获得长期收益。
2011年9月，占地面积相当于半个798园区的原京棉二厂重新开放，变身为容纳125家优质创意企业、年产值100亿元的莱锦文化创意产业园。开园仪式现场，大屏幕上密密麻麻排列着来头不小的入驻企业LOGO：昌荣传播公司、东方风行集团、安世亚太科技公司、华策影视公司……高端产业、国际化、总部型，是这些入驻企业的特色。
2015年，《京津冀协同发展规划纲要》中将纺织业列入北京市坚决淘汰产业范围，“纺织”既不适应北京经济社会发展要求，也与北京城市战略定位不相符。2016年，北京纺织印染、服装加工生产业态全面转出北京地区。它们所属的老国企北京纺织控股，也宣布更名为时尚控股，走上了一条时尚之路。
抢先一步，便是不一样的天地。在“老纺织”纷纷退场的同时，京棉二厂已凭借莱锦文化创意产业园再度“C位出道”，成为老旧厂房华丽转身的典范。它既是新兴的创业和创意园区，也是北京城市文化的新景观。2015年10月，莱锦文化创意产业园从全市百余家园区中脱颖而出，入选北京市首批4个“市级文化创意产业示范园区”，这意味着它在政策先行先试、资金优先扶持、搭建服务平台、优化人才服务、保障项目审批等方面将获得更加有力的支持。
2018年10月，来自20个国家23家媒体的记者来到朝阳区，参观转型升级后的老旧厂房。在莱锦文化创意产业园，京棉二厂老厂房改造成为46栋花园式低密度工作室的创意、近百家文化创意企业在这里创造500亿元年产值的成绩，让外国记者赞叹不已。他们纷纷表示，要把中国经验带回自己的国家。
随着北京打造全国文化中心，大力发展文化创意产业，越来越多老旧厂房再利用的故事在北京上演。“东有莱锦，西有永乐”——这个“永乐”指的是位于丰台区造甲街的永乐文智园，其前身是京棉二厂分厂。昔日的老厂房，如今已成为一个集文创中心、全智能路演中心、办公、文化书店、文化产品交流展示、创意工作室、品牌商铺、特色餐饮、休闲健身等于一体的融合功能空间，建筑面积超2万平方米。从位置上看，永乐文智园与丰台火车站相距仅1.2公里，随着丰台站站城一体化发展，它将成为城南地区新的文化亮点。（2021年2月18日《北京日报》2版，《65岁老棉纺厂编织“文创梦”》）
纺织，曾是首都工业的一面旗帜，是新中国对外展示的窗口。当时代的车轮滚滚向前，它成为了北京产业结构转型升级的排头兵。如今“老纺织”编织着新时代的“文创梦”，乘上东风，再立潮头。
（北京日报客户端 记者汪丹）
首都工业战线上的新军
1954年8月，北京东郊一望无际的青纱帐中，一座崭新的工厂拔地而起。深灰色的高大厂房拥有5万纱锭、1千多台织布机，厂房外，三三两两的建筑工人正在修建庭院花池。这里，便是即将正式开工投产的国营北京第一棉纺织厂。这座棉纺织厂一年生产的纱布，可满足近千万人的需要。
京棉一厂的建厂速度不一般：从1953年3月开始设计，1954年4月就进入了试车生产阶段。当时，有着30多年纺织业工作经验的总工程师李宪章感叹道，建设一座同样规模的纺织厂，即便在国外也得三五年，京棉一厂“简直是个奇迹”。
这个奇迹是“众人拾柴火焰高”创造的。
京棉一厂筹建处主任杨慧洁告诉本报记者，建厂过程中曾委托青岛梭管厂代制一批纱管。谁都知道，对于一个生产管理已上轨道的工厂来说，当它的生产任务已经排好时，额外加货是很麻烦的事，更何况这批纱管的规格与该厂现有产品不同，连工具都需要重新设计制造。但一听说是支援北京的工业建设，青岛梭管厂欣然接受了这批紧急订货，并且按期赶制出来。
其他兄弟厂也纷纷伸出援手：缺乏工具，天津的棉纺厂把自用工具调配进京；没有组织管理经验，西北的棉纺厂传授经验；需要技术力量，上海和青岛的棉纺厂送来大批工程技术人员，为北京培训工人。
继京棉一厂之后，规模更大的国营北京第二棉纺织厂、国营北京第三棉纺织厂相继建成。其中，京棉三厂的产品品种除“京棉”牌白布和细布以外，还有本市从来没有大批生产过的纱哔叽、纱直贡，适合印染成各种色布、花布，可供市民做春秋装或冬装。
1953年到1957年，新中国发展国民经济的第一个五年计划的重点是发展工业。在首都城市区域规划中，与民生息息相关的纺织工业必不可少。这3个新建棉纺织厂形成了北京现代纺织工业的雏形。自此，印有“京棉”字样、比五福布还要细密的平纹细布，开始一卡车一卡车运往城里。
产业链成型跻身全国前列
北京兴建现代化棉纺织厂的时期，也是全国工业快速发展的时期。1956年，全国纺织工业系统有13个工厂动工兴建，其中棉纺厂就有9个，占据大半江山。这些工厂建成以后，过去纺织工业基础薄弱的城市，如北京、郑州等地，均形成了规模巨大的纺织工业区。（1956年4月11日《北京日报》1版，《纺织系统今年将兴建十三个工厂》）
国内工业对于纺织业的重视，除了为满足老百姓的生活需要之外，也是对多年来纺织业积弱的抗争。1956年，上海市工商业联合会副主任委员荣毅仁向记者描述了新中国成立前国内纺织业的窘境，“国民党统治下的中国，黄浦江里停满了美国兵舰，美国货像海潮一样地涌来，我们的棉纺厂用的大部分是美国棉花，中国的工业破产，农村破产。”上海尚且如此，其他城市更不必提。
而新中国用6年时间扭转了局面。农村土地改革让棉花产量快速提高，中国的纱厂不再依靠外国的棉花。随着纺织行业新工厂的出现，北京也逐步由一个古老的消费城市转变为生产城市。
1957年4月，中纺公司北京采购供应站的统计数据显示，北京不再只是一个棉布消费城市，随着外销市场的打开，京棉的销售版图已扩展到16个省，其中浅线呢、毛蓝粗布和特字普鲁褥面等产品最为走俏，颇受消费者喜爱。
经过近十年的发展，到上世纪60年代初期，北京纺织工业已成气候，棉、毛纺织生产水平跻身国内前列，产品大量出口，成为创汇大户。1963年，北京纺织行业举办了一次质量评比，结果显示，北京生产的棉布和精纺毛织品分别有88%和96%以上是一等品；在全市21种主要纺织品中，有7种达到国内优质产品水平。
这些变化说明：北京纺织工业经历了一个由极不完整到比较完整，纺织品品种由少到多，质量由低到高的发展过程，已今非昔比。
京棉巨轮开启产业转型之旅
到1979年时，与京西十里钢城遥遥相对的京东，已是绵延数里的“纺织城”。朝阳八里庄是京东“纺织城”的中心，纺织研究所、京棉一厂、京棉二厂、京棉三厂等都在这里。这一年，北京产品在全国纺织工业名牌产品评比会上位居前三，其中，冰山牌漂白的确良荣获了金牌产品的称号。全市纺织工业一年上缴的利税，占全市财政收入的10%。（1979年9月21日《北京日报》3版，《漫步京东“纺织城”》）
1979年北京展销会上，京棉三厂生产的京棉牌纯棉宽幅平布亮相。
优秀的成绩掀起市场上的“棉纺热”，但首都工业需要更优化的发展。1981年，北京市工业系统调整产业结构，大力发展适合首都特点的轻纺工业。具备“首都特点”的棉纺织产业，首要的就是提高产品质量，增加花色品种，不断丰富首都市场。据市纺织局统计，当年1—7月试制新产品38种，生产的新花色、新品种达6206种。棉纱一等一级品率、精纺毛织品和毛线入库一等品率、丝织品一等品率，与1980年同期相比均有提高。
1982年《北京城市建设总体规划方案》中明确，北京的工业建设规模要严加控制，工业发展主要依靠技术进步。
京棉二厂论规模曾是“中国之最”，论反应也最快。该厂迅速做出调整，将生产“三高一难”，即高档次、高质量、高附加值、有一定生产难度的产品定为目标，并且率先实现按国际质量标准组织生产，让国际上备受欢迎的“无接头纱”首次在中国“落了户”。
上世纪90年代，京棉一厂生产的高级府绸、京棉二厂生产“铜亭”牌纯棉精梳纱闻名全国，另外还有“景山”牌棉纱、“灯笼”牌氨纶纱、“珍珠”牌坯布等产品在国际纺织制造业名列前茅。
随着改革开放的继续深入，北京作为首都在上世纪80年代就摸索实践的工业产业结构调整方向，有了更明确的思路。
北京纺织城所在地原来是地广人稀的东郊，但随着城市化的扩展，已成为人口密集区，显然不再适合设置工厂。按照北京工业布局的新规划，1997年京棉一厂、二厂、三厂整合为北京京棉集团，厂房设在顺义。从此，八里庄一带不再有纺织车间的机器轰鸣声，取而代之的是鑫帝大厦、华堂商场等商业设施，北京纺织业进入了世纪之交的转型期。
顺应时代之变，北京仍在与时俱进。
1998年北京市两会《政府工作报告》中，将“以纺织行业棉纺压锭减员增效为突破口，推动工业的调整和发展”作为国企解困的思路。当年4月13日，北京棉纺集团首批一万锭落后细纱机，当着各有关部门监销员的面，被倒入转炉红通通的炉膛中……此举打响了京城压缩棉纺纱锭的“第一炮”，拉开了以纺织为突破口，实现国有企业脱困与改革目标攻坚战的序幕。
随着国有企业改革沿市场化方向深入推进，京棉巨轮通过兼并、转移、破产等途径，开启了产业结构调整和转型之旅。先是北京印染厂、纺织机械厂，而后是京棉一厂、京棉三厂，最后，盛极一时的京棉二厂也在2006年进行改革重组。
“老纺织”转身文创再立潮头
2008年8月，一则“京棉二厂老厂址要建文化创意产业园”的消息引发人们关注。原本京棉二厂的土地也计划像京棉一厂、三厂那样进行房地产开发，一次性收益颇丰，怎么突然改变主意了呢？
京棉集团将目光投向文创产业，与当时工业遗存资源保护和再利用愈加受到重视有关。
2004年北京总规第五次修编后，明确北京是全国的政治中心、文化中心，是世界著名古都和现代国际城市。工业资源与文化创意产业的结合，与首都功能定位相符。2007年11月，北京市工促局、规划委、文物局联合发布了《北京市保护利用工业资源，发展文化创意产业指导意见》，探讨建立工业遗产的评价标准和认定机制，对其进行保护。（2008年1月23日《北京日报》5版，《工业遗迹将登文保名录》）
北京市规划委相关负责人透露，改建文化创意产业园，一方面可以保护工业文化遗存，延续城市历史记忆；另一方面可实现产业升级，获得长期收益。
2011年9月，占地面积相当于半个798园区的原京棉二厂重新开放，变身为容纳125家优质创意企业、年产值100亿元的莱锦文化创意产业园。开园仪式现场，大屏幕上密密麻麻排列着来头不小的入驻企业LOGO：昌荣传播公司、东方风行集团、安世亚太科技公司、华策影视公司……高端产业、国际化、总部型，是这些入驻企业的特色。
2015年，《京津冀协同发展规划纲要》中将纺织业列入北京市坚决淘汰产业范围，“纺织”既不适应北京经济社会发展要求，也与北京城市战略定位不相符。2016年，北京纺织印染、服装加工生产业态全面转出北京地区。它们所属的老国企北京纺织控股，也宣布更名为时尚控股，走上了一条时尚之路。
抢先一步，便是不一样的天地。在“老纺织”纷纷退场的同时，京棉二厂已凭借莱锦文化创意产业园再度“C位出道”，成为老旧厂房华丽转身的典范。它既是新兴的创业和创意园区，也是北京城市文化的新景观。2015年10月，莱锦文化创意产业园从全市百余家园区中脱颖而出，入选北京市首批4个“市级文化创意产业示范园区”，这意味着它在政策先行先试、资金优先扶持、搭建服务平台、优化人才服务、保障项目审批等方面将获得更加有力的支持。
2018年10月，来自20个国家23家媒体的记者来到朝阳区，参观转型升级后的老旧厂房。在莱锦文化创意产业园，京棉二厂老厂房改造成为46栋花园式低密度工作室的创意、近百家文化创意企业在这里创造500亿元年产值的成绩，让外国记者赞叹不已。他们纷纷表示，要把中国经验带回自己的国家。
随着北京打造全国文化中心，大力发展文化创意产业，越来越多老旧厂房再利用的故事在北京上演。“东有莱锦，西有永乐”——这个“永乐”指的是位于丰台区造甲街的永乐文智园，其前身是京棉二厂分厂。昔日的老厂房，如今已成为一个集文创中心、全智能路演中心、办公、文化书店、文化产品交流展示、创意工作室、品牌商铺、特色餐饮、休闲健身等于一体的融合功能空间，建筑面积超2万平方米。从位置上看，永乐文智园与丰台火车站相距仅1.2公里，随着丰台站站城一体化发展，它将成为城南地区新的文化亮点。（2021年2月18日《北京日报》2版，《65岁老棉纺厂编织“文创梦”》）
纺织，曾是首都工业的一面旗帜，是新中国对外展示的窗口。当时代的车轮滚滚向前，它成为了北京产业结构转型升级的排头兵。如今“老纺织”编织着新时代的“文创梦”，乘上东风，再立潮头。
（北京日报客户端 记者汪丹）
【又一国产芯逆袭之门！特斯拉带飞，国内多位大佬谈碳化硅 如何跑得更快更远 - 原创 ZeR0 芯东西 2022-7-04 发表于北京】
碳化硅SiC的春天，终于来了！
“双碳”战略开启了新能源转换黄金时代，也开启了功率半导体发展的黄金时代。这一趋势下，拥有优越性能的碳化硅，正成为功率器件的宠儿。用碳化硅器件全面替代硅器件做能量转换，能极大提高能量转化效率，大概会降低75%以上的能量损耗。其经济效益毋庸置疑是巨大的。
这个被特斯拉带飞的第三代半导体材料，正迎来爆发式增长。国家政策也在大力扶持：“十四五”规划和二〇三五远景目标纲要，明确指出“支持碳化硅、氮化镓等宽禁带半导体发展”。
随着新能源汽车、人工智能、光伏风能发电、大数据、5G通信等一系列新应用领域的出现，以碳化硅为代表的第三代半导体正呈现蓬勃之势。
相比硅和砷化镓等半导体材料，在碳化硅等第三代半导体领域，我国与国际巨头之间的整体技术差距相对更小，更有希望实现换道超车，降低国际供应链的风险。
但与此同时，国内碳化硅产业链发展仍面临重重挑战，任重道远。当下国内碳化硅半导体的单晶材料、衬底、器件研发面临哪些核心痛点？接下来产业链发展还需怎样的助力？
在6月26日举行的“2022中国·南沙国际集成电路产业论坛”宽禁带半导体论坛上，山东大学晶体材料实验室、南砂晶圆创始人兼首席科学家徐现刚教授，广东芯粤能CTO相奇，中电化合物董事潘尧波，上海瞻芯电子CTO陈俭等专家发表主题演讲，分享了来自产业一线的观察和思考。
1. 碳化硅爆发式增长新能源汽车成主战场
碳化硅材料有半绝缘型和导电型两种衬底。半绝缘型主要应用于以5G通信、国防军工、航空航天为代表的射频领域；导电型主要用于制造功率器件，用在以新能源汽车、“新基建”为代表的电力电子领域，这也是当前碳化硅的主赛道。
第一个吃螃蟹的是马斯克的特斯拉。特斯拉Model 3率先将意法（ST）的碳化硅MOSFET功率模块应用到负责控制电动机的主逆变器中，证明了碳化硅技术足够成熟，并具有显著优势。
上海瞻芯电子CTO陈俭将“特斯拉的Model 3”类比“2007年的iPhone 4”，这是他决心离开做了21年的硅、转向碳化硅行业的原因。他回忆道，2014~2015年的碳化硅模块，据称已经将功率提高10%、体积缩小57%、重量降低40%，而现在比当时做得还要好。
新能源汽车的爆发，引发了一波碳化硅的“上车潮”。
特斯拉、保时捷、比亚迪汉、现代等纷纷在上碳化硅，碳化硅逐渐成为了高端汽车的标配；国内小鹏、蔚来、理想等造车新势力，都已推出或宣布推出碳化硅模块；宇通客车、上汽、北汽也在做这方面的筹备工作，而且商用车领域更容易导入一些新技术。
据法国知名行业咨询机构Yole预测，2022年车用碳化硅器件占比达68.8%，到2025年碳化硅功率器件的市场规模有望增至25.62亿美元，复合年增长率约30%。碳化硅之所以适合做功率器件，根由在于其材料性能。
碳化硅的禁带宽度是硅的3倍，热导率是硅的3倍，电子饱和速率是硅的2倍，最重要的是临界击穿电场是硅的8-10倍。因此，碳化硅器件有耐高温、低导通电阻、开关速度快、耐高压等特点，使得碳化硅系统更小、更轻、能效更高、驱动力更强。
广东芯粤能CTO相奇分享了一组预测数据，到2030年，中国大陆年度用电总量将超过10.5万亿度，如果用碳化硅器件全面替代硅器件做能量转换，那么每年可以节约上万亿度的电，这一数目，相当于10个三峡大坝的年发电总量。
到2030年，新能源车的销售量将增长9倍，光伏的装机量将增长5倍，碳化硅将大有用武之地。再加上缺货浪潮的助推，如今进口材料供货紧俏、一再延期，倘若国内碳化硅材料供应商发力赶上，这将为国产材料的导入打开一个突破口。
2. 8英寸时代到来但量产还要等三四年
碳化硅产业链覆盖从最上游的碳化硅粉，到晶锭、衬底、外延，再到晶圆，以及封装后的单管和模块，最后到交付应用。这种半导体材料的历史，最早可追溯至1885年，瑞典科学家发明了碳化硅生长装置，将核心原材料沙子和木炭加热到1500℃左右，通过导电，引发自蔓延反应，得到碳化硅单晶。但此前因材料技术和设备的限制，碳化硅长期没有发展起来。山东大学晶体材料实验室、南砂晶圆创始人兼首席科学家徐现刚教授介绍说，碳化硅单晶的研究可以分为三个阶段：第一阶段是90年代光电应用，碳化硅作为衬底，成功应用在光电领域；第二阶段是微波电子，我国做的已经不比国外差；第三阶段是功率电子应用，希望上下游通力合作，在这方面赶超国外。经过30多年的研发，国内碳化硅研究已具备一定条件，可以为器件研发提供衬底材料。
碳化硅衬底正不断向大尺寸方向发展，衬底尺寸越大，单位衬底可制造的芯片数量越多，单位芯片成本越低。目前业内主要量产产品集中在4英寸及6英寸，并演化向8英寸。国外在十年前突破了6英寸衬底技术，在“十三五”期间攻克了8英寸衬底技术。国际行业龙头科锐今年成功将8英寸衬底导入量产，全球首条8英寸晶圆工厂已经通线，很快就要建第二个8英寸碳化硅器件生产厂。在产业化方面，国内碳化硅企业已完成4-6英寸的升级。徐现刚教授谈道，目前国内已有8英寸碳化硅，与国际差距在2~3年之内，这个差距会越来越小。国内4英寸碳化硅晶体在2010年出现，从2017年4英寸导电衬底开始批量销售，中间间隔7年时间；国内6英寸批量销售是2019年，从研发开始也用了三四年。
中电化合物董事潘尧波判断，4寸的量会越来越少，6寸是当前主流，8寸是发展趋势，8英寸如果今年出来，按以往时间周期推演，需要等到2025年、2026年才能导入量产。
在他看来，“8英寸时代到来”还面临一些挑战，包括籽晶依赖于扩径、晶体良率、晶体质量、8英寸衬底加工、成本、生态等方面的问题，希望产业上下游紧密协同来解决问题。据他分析，根据中国电子材料协会统计数据，目前国内碳化硅规划投资300亿元，规划年产能200万片。2020年全国碳化硅产量约11万片，其中还包括很大一部分4英寸产量。规划的产能存在一定水分，规划的投资量偏大，实际落地的投资量有衰减，所以规划产能大于落地产能。从产能到产量，涉及到良率、成本、设备问题，据其统计，目前国内的长晶炉超过3000台，但实际供货量很少，今年6英寸的量大概率能超10万片，不过离需求情况还有很大的差距。汽车对材料有非常高的可靠性要求，这就引申到材料质量需要更高的要求，国内很多材料还在验证中，能满足车规级要求的占比不高。因此潘尧波判断，碳化硅材料，特别是车规级材料，会长期偏紧。他建议8英寸的扩展可以适当慢一点，如果材料供应不及却投了大量设备，这些产能则会空置，将导致产生很多投资的成本。
3.国内产业链面临的外忧与内患
目前碳化硅材料和功率器件都主要由海外企业垄断。器件方面，五家头部企业来自欧洲、日本、美国，合计市占率约90%；材料方面的垄断更加集中，Wolfspeed、Ⅱ-Ⅵ全面领先衬底市场，Wolfspeed和昭和电工两巨头几乎垄断外延片市场。国内碳化硅产业链则相对集中在长三角、京津冀和粤港澳大湾区。
相奇认为，国内碳化硅产业链面临着全面挑战：
1、碳化硅材料。
国内长晶技术和国际先进水平仍有距离，8英寸至少还需要2~3年才能追赶并突破，带动外延的发展。目前技术相对成熟，但设备还需要依赖于进口。
2、器件设计。
受限于制造工艺水平，材料优势没有被充分发挥，包括器件结构的优化创新，因为工艺能力的限制比较欠缺，生态也有待完善。
3、器件制造。
首先，衬底外延成本占比高，合资占比大概超过了50%；其次，器件良率受限于材料的缺陷及质量；其三，缺乏大规模的生产平台，过去碳化硅的规模相对较小，生产模式基本是实验室和小规模的小作坊模式；其四，专业设备还需要依赖于进口。
4、模组封装。
需找到更耐高温的封装材料，因为封装尺寸更小，散热及可靠性的要求更高。
5、汽车厂商。
问题是“缺芯”，尤其是“缺中国芯”。他总结道，国内碳化硅产业的强项是产业链较完整，弱项是现在成本还很高，尤其是在材料方面需要一些突破，其次是国产设备很少，专业设备还需依赖进口。我国的碳化硅产业链发展还需要平衡，才能与国外巨头进行竞争。
为什么碳化硅这么贵？
潘尧波解释说，碳化硅的成本很高，晶体存在质量、尺寸、厚度、良率、成本等痛点，且部分石墨依赖进口，供应紧张。碳化硅是硬脆材料，硬度仅次于金刚石，加工难度较大。
简单的衬底加工工序是从晶锭出来，做多线切割，做倒角，然后做研磨、CMP、清洗、检验，最后出货。其中切碳化硅，6英寸切一刀需要120小时左右，8英寸切一刀需要200小时左右，中间不能出任何差错，否则对切的质量会造成很大的影响。
相对于衬底，碳化硅外延技术门槛低一点，但也存在4个主要痛点：
1、进口外延设备交期长。
全球有4家进口主流供应商，国内主要采用的是3家，目前交期很长，有的甚至要60个月，即需五年时间。现在做碳化硅外延设备的有六七家，有的设备经过了批量销售，接下来国产化外延设备会进入产业主流。
2、外延的三个核心参数（缺陷、浓度、厚度）等检测设备依赖进口，交期长。目前国内缺陷领域有一家在demo过程中。
3、外延设备的单台产能低，每月仅300片左右，这个数量很低，可能会有新的设备和路线出来。
4、备件耗材寿命短，成本高。
外延过程经常要做保养，备件过程中会沉淀一些碳化硅颗粒，对碳化硅外延缺陷造成很大影响，所以备件耗材的生命比较短，一定程度上影响了碳化硅的产量。
在碳化硅器件方面，相奇分享了他观察到的一些趋势：
首先，沟槽MOSFET结构创新备受关注，已有多款沟槽器件产业化、商品化，且沟槽器件结构变化多端，创新空间变化也很大；
再者界面质量导致迁移率低，亟待技术突破，碳化硅器件的优势还没完全发挥出来，需利用新技术、新材料，提高界面质量和迁移率，提高可靠性。
除此之外，万伏千安智能电网需要超高压器件，所以超高压的MOSFET和超高压的IGBT也是器件研发的另一个方向。
有了大规模量产的平台、众多设计公司后，器件设计和制造生态系统则呼之欲出，从而提供一个桥梁，使得设计公司和量产平台能更好、更有效地合作。
4. “最根本的，是要做产业链的创新”
最后，陈俭分享了他看到的碳化硅产业潜力。
首先看定位。Yole数据显示，碳化硅从“三高”（高端、高频、高压）打入，慢慢蚕食硅IGBT市场。“我觉得这是「城市进入农村」的方式，做降维打击，成本做好，它是具有品牌效应的，这是势无可挡的应用。”陈俭说。
其次，上下游要协调好关系。下游车厂希望客户交货更快，现在有的周期要一年的时间，快则要6-7个月，太长了。
其三，价格要低，质量好，配合好。随叫随到是本土化优势，但质量还有待提高。上游会担心投资有没有希望、定价是否合理、付款方式好不好等问题。
至于上下游怎么协调？
陈俭认为，首先，下游需要明确的态度，要拓展应用，把市场做大，这是共赢之选；第二，上游要加大投资，给下游确保能供货且价格合理的信心；第三，有了技术，资金和人才才会加入。
在上游，现在SBD在充电桩领域的应用，市场不是红海了，是血海，卖的成本非常低，所以自己做器件、材料的厂商，要把碳化硅MOSFET的应用拓展起来。
只要有技术，碳化硅MOSFET做得好，市场还是很大的，SDB要区分于市场来做，价格要慢慢回归市场。技术进步需要时间，两三年之内很难做出很大的改善。
因此他们初步判断，大概在2024年前，衬底都是比较紧张的，外延则可能好一点，到2025年可能会缓解，但真正落实要到2026年，市场也可能会比预想得快，到时候又有一轮紧张。
在陈俭看来，最根本的，是要做产业链的创新，包括衬底技术、外延技术、Fab工艺、封装、碳化硅专用设备以及应用端的创新。
此外，他认为还需对创新者予以保护。首先做好专利布局；其次实现利益共享，定价机制要合理；第三，创新方要换位思考，要引入资金和推动标准建立；第四，尊重知识产权，抵制反授权，从法律层面保护创新者；第五，建立像IMEC一样的第三方合作开发平台。
5. 结语：碳化硅春天已至国产供应链迎新机遇
陈俭认为：碳化硅的春天来了，当前第三代半导体的碳化硅和氮化镓则比较火热，成长速度远超硅基功率器件。但还有很多挑战，要上下游共同共勉，以创新制胜，知识产权也要保驾护航。
徐现刚教授看来，碳化硅取得了新机遇，这么重要的材料，要降低国际供应链的风险性，对于进入国产和试用是非常好的机遇。
潘尧波亦判断：碳化硅产业处于成长期，在光伏、LED、硅产业等产业，新玩家会不断涌入，新技术会不断出现，这将给后来企业很多新机会。
『又一国产芯逆袭之门！特斯拉带飞，国内多位大佬谈碳化硅』https://t.cn/A6SAXrmu
碳化硅SiC的春天，终于来了！
“双碳”战略开启了新能源转换黄金时代，也开启了功率半导体发展的黄金时代。这一趋势下，拥有优越性能的碳化硅，正成为功率器件的宠儿。用碳化硅器件全面替代硅器件做能量转换，能极大提高能量转化效率，大概会降低75%以上的能量损耗。其经济效益毋庸置疑是巨大的。
这个被特斯拉带飞的第三代半导体材料，正迎来爆发式增长。国家政策也在大力扶持：“十四五”规划和二〇三五远景目标纲要，明确指出“支持碳化硅、氮化镓等宽禁带半导体发展”。
随着新能源汽车、人工智能、光伏风能发电、大数据、5G通信等一系列新应用领域的出现，以碳化硅为代表的第三代半导体正呈现蓬勃之势。
相比硅和砷化镓等半导体材料，在碳化硅等第三代半导体领域，我国与国际巨头之间的整体技术差距相对更小，更有希望实现换道超车，降低国际供应链的风险。
但与此同时，国内碳化硅产业链发展仍面临重重挑战，任重道远。当下国内碳化硅半导体的单晶材料、衬底、器件研发面临哪些核心痛点？接下来产业链发展还需怎样的助力？
在6月26日举行的“2022中国·南沙国际集成电路产业论坛”宽禁带半导体论坛上，山东大学晶体材料实验室、南砂晶圆创始人兼首席科学家徐现刚教授，广东芯粤能CTO相奇，中电化合物董事潘尧波，上海瞻芯电子CTO陈俭等专家发表主题演讲，分享了来自产业一线的观察和思考。
1. 碳化硅爆发式增长新能源汽车成主战场
碳化硅材料有半绝缘型和导电型两种衬底。半绝缘型主要应用于以5G通信、国防军工、航空航天为代表的射频领域；导电型主要用于制造功率器件，用在以新能源汽车、“新基建”为代表的电力电子领域，这也是当前碳化硅的主赛道。
第一个吃螃蟹的是马斯克的特斯拉。特斯拉Model 3率先将意法（ST）的碳化硅MOSFET功率模块应用到负责控制电动机的主逆变器中，证明了碳化硅技术足够成熟，并具有显著优势。
上海瞻芯电子CTO陈俭将“特斯拉的Model 3”类比“2007年的iPhone 4”，这是他决心离开做了21年的硅、转向碳化硅行业的原因。他回忆道，2014~2015年的碳化硅模块，据称已经将功率提高10%、体积缩小57%、重量降低40%，而现在比当时做得还要好。
新能源汽车的爆发，引发了一波碳化硅的“上车潮”。
特斯拉、保时捷、比亚迪汉、现代等纷纷在上碳化硅，碳化硅逐渐成为了高端汽车的标配；国内小鹏、蔚来、理想等造车新势力，都已推出或宣布推出碳化硅模块；宇通客车、上汽、北汽也在做这方面的筹备工作，而且商用车领域更容易导入一些新技术。
据法国知名行业咨询机构Yole预测，2022年车用碳化硅器件占比达68.8%，到2025年碳化硅功率器件的市场规模有望增至25.62亿美元，复合年增长率约30%。碳化硅之所以适合做功率器件，根由在于其材料性能。
碳化硅的禁带宽度是硅的3倍，热导率是硅的3倍，电子饱和速率是硅的2倍，最重要的是临界击穿电场是硅的8-10倍。因此，碳化硅器件有耐高温、低导通电阻、开关速度快、耐高压等特点，使得碳化硅系统更小、更轻、能效更高、驱动力更强。
广东芯粤能CTO相奇分享了一组预测数据，到2030年，中国大陆年度用电总量将超过10.5万亿度，如果用碳化硅器件全面替代硅器件做能量转换，那么每年可以节约上万亿度的电，这一数目，相当于10个三峡大坝的年发电总量。
到2030年，新能源车的销售量将增长9倍，光伏的装机量将增长5倍，碳化硅将大有用武之地。再加上缺货浪潮的助推，如今进口材料供货紧俏、一再延期，倘若国内碳化硅材料供应商发力赶上，这将为国产材料的导入打开一个突破口。
2. 8英寸时代到来但量产还要等三四年
碳化硅产业链覆盖从最上游的碳化硅粉，到晶锭、衬底、外延，再到晶圆，以及封装后的单管和模块，最后到交付应用。这种半导体材料的历史，最早可追溯至1885年，瑞典科学家发明了碳化硅生长装置，将核心原材料沙子和木炭加热到1500℃左右，通过导电，引发自蔓延反应，得到碳化硅单晶。但此前因材料技术和设备的限制，碳化硅长期没有发展起来。山东大学晶体材料实验室、南砂晶圆创始人兼首席科学家徐现刚教授介绍说，碳化硅单晶的研究可以分为三个阶段：第一阶段是90年代光电应用，碳化硅作为衬底，成功应用在光电领域；第二阶段是微波电子，我国做的已经不比国外差；第三阶段是功率电子应用，希望上下游通力合作，在这方面赶超国外。经过30多年的研发，国内碳化硅研究已具备一定条件，可以为器件研发提供衬底材料。
碳化硅衬底正不断向大尺寸方向发展，衬底尺寸越大，单位衬底可制造的芯片数量越多，单位芯片成本越低。目前业内主要量产产品集中在4英寸及6英寸，并演化向8英寸。国外在十年前突破了6英寸衬底技术，在“十三五”期间攻克了8英寸衬底技术。国际行业龙头科锐今年成功将8英寸衬底导入量产，全球首条8英寸晶圆工厂已经通线，很快就要建第二个8英寸碳化硅器件生产厂。在产业化方面，国内碳化硅企业已完成4-6英寸的升级。徐现刚教授谈道，目前国内已有8英寸碳化硅，与国际差距在2~3年之内，这个差距会越来越小。国内4英寸碳化硅晶体在2010年出现，从2017年4英寸导电衬底开始批量销售，中间间隔7年时间；国内6英寸批量销售是2019年，从研发开始也用了三四年。
中电化合物董事潘尧波判断，4寸的量会越来越少，6寸是当前主流，8寸是发展趋势，8英寸如果今年出来，按以往时间周期推演，需要等到2025年、2026年才能导入量产。
在他看来，“8英寸时代到来”还面临一些挑战，包括籽晶依赖于扩径、晶体良率、晶体质量、8英寸衬底加工、成本、生态等方面的问题，希望产业上下游紧密协同来解决问题。据他分析，根据中国电子材料协会统计数据，目前国内碳化硅规划投资300亿元，规划年产能200万片。2020年全国碳化硅产量约11万片，其中还包括很大一部分4英寸产量。规划的产能存在一定水分，规划的投资量偏大，实际落地的投资量有衰减，所以规划产能大于落地产能。从产能到产量，涉及到良率、成本、设备问题，据其统计，目前国内的长晶炉超过3000台，但实际供货量很少，今年6英寸的量大概率能超10万片，不过离需求情况还有很大的差距。汽车对材料有非常高的可靠性要求，这就引申到材料质量需要更高的要求，国内很多材料还在验证中，能满足车规级要求的占比不高。因此潘尧波判断，碳化硅材料，特别是车规级材料，会长期偏紧。他建议8英寸的扩展可以适当慢一点，如果材料供应不及却投了大量设备，这些产能则会空置，将导致产生很多投资的成本。
3.国内产业链面临的外忧与内患
目前碳化硅材料和功率器件都主要由海外企业垄断。器件方面，五家头部企业来自欧洲、日本、美国，合计市占率约90%；材料方面的垄断更加集中，Wolfspeed、Ⅱ-Ⅵ全面领先衬底市场，Wolfspeed和昭和电工两巨头几乎垄断外延片市场。国内碳化硅产业链则相对集中在长三角、京津冀和粤港澳大湾区。
相奇认为，国内碳化硅产业链面临着全面挑战：
1、碳化硅材料。
国内长晶技术和国际先进水平仍有距离，8英寸至少还需要2~3年才能追赶并突破，带动外延的发展。目前技术相对成熟，但设备还需要依赖于进口。
2、器件设计。
受限于制造工艺水平，材料优势没有被充分发挥，包括器件结构的优化创新，因为工艺能力的限制比较欠缺，生态也有待完善。
3、器件制造。
首先，衬底外延成本占比高，合资占比大概超过了50%；其次，器件良率受限于材料的缺陷及质量；其三，缺乏大规模的生产平台，过去碳化硅的规模相对较小，生产模式基本是实验室和小规模的小作坊模式；其四，专业设备还需要依赖于进口。
4、模组封装。
需找到更耐高温的封装材料，因为封装尺寸更小，散热及可靠性的要求更高。
5、汽车厂商。
问题是“缺芯”，尤其是“缺中国芯”。他总结道，国内碳化硅产业的强项是产业链较完整，弱项是现在成本还很高，尤其是在材料方面需要一些突破，其次是国产设备很少，专业设备还需依赖进口。我国的碳化硅产业链发展还需要平衡，才能与国外巨头进行竞争。
为什么碳化硅这么贵？
潘尧波解释说，碳化硅的成本很高，晶体存在质量、尺寸、厚度、良率、成本等痛点，且部分石墨依赖进口，供应紧张。碳化硅是硬脆材料，硬度仅次于金刚石，加工难度较大。
简单的衬底加工工序是从晶锭出来，做多线切割，做倒角，然后做研磨、CMP、清洗、检验，最后出货。其中切碳化硅，6英寸切一刀需要120小时左右，8英寸切一刀需要200小时左右，中间不能出任何差错，否则对切的质量会造成很大的影响。
相对于衬底，碳化硅外延技术门槛低一点，但也存在4个主要痛点：
1、进口外延设备交期长。
全球有4家进口主流供应商，国内主要采用的是3家，目前交期很长，有的甚至要60个月，即需五年时间。现在做碳化硅外延设备的有六七家，有的设备经过了批量销售，接下来国产化外延设备会进入产业主流。
2、外延的三个核心参数（缺陷、浓度、厚度）等检测设备依赖进口，交期长。目前国内缺陷领域有一家在demo过程中。
3、外延设备的单台产能低，每月仅300片左右，这个数量很低，可能会有新的设备和路线出来。
4、备件耗材寿命短，成本高。
外延过程经常要做保养，备件过程中会沉淀一些碳化硅颗粒，对碳化硅外延缺陷造成很大影响，所以备件耗材的生命比较短，一定程度上影响了碳化硅的产量。
在碳化硅器件方面，相奇分享了他观察到的一些趋势：
首先，沟槽MOSFET结构创新备受关注，已有多款沟槽器件产业化、商品化，且沟槽器件结构变化多端，创新空间变化也很大；
再者界面质量导致迁移率低，亟待技术突破，碳化硅器件的优势还没完全发挥出来，需利用新技术、新材料，提高界面质量和迁移率，提高可靠性。
除此之外，万伏千安智能电网需要超高压器件，所以超高压的MOSFET和超高压的IGBT也是器件研发的另一个方向。
有了大规模量产的平台、众多设计公司后，器件设计和制造生态系统则呼之欲出，从而提供一个桥梁，使得设计公司和量产平台能更好、更有效地合作。
4. “最根本的，是要做产业链的创新”
最后，陈俭分享了他看到的碳化硅产业潜力。
首先看定位。Yole数据显示，碳化硅从“三高”（高端、高频、高压）打入，慢慢蚕食硅IGBT市场。“我觉得这是「城市进入农村」的方式，做降维打击，成本做好，它是具有品牌效应的，这是势无可挡的应用。”陈俭说。
其次，上下游要协调好关系。下游车厂希望客户交货更快，现在有的周期要一年的时间，快则要6-7个月，太长了。
其三，价格要低，质量好，配合好。随叫随到是本土化优势，但质量还有待提高。上游会担心投资有没有希望、定价是否合理、付款方式好不好等问题。
至于上下游怎么协调？
陈俭认为，首先，下游需要明确的态度，要拓展应用，把市场做大，这是共赢之选；第二，上游要加大投资，给下游确保能供货且价格合理的信心；第三，有了技术，资金和人才才会加入。
在上游，现在SBD在充电桩领域的应用，市场不是红海了，是血海，卖的成本非常低，所以自己做器件、材料的厂商，要把碳化硅MOSFET的应用拓展起来。
只要有技术，碳化硅MOSFET做得好，市场还是很大的，SDB要区分于市场来做，价格要慢慢回归市场。技术进步需要时间，两三年之内很难做出很大的改善。
因此他们初步判断，大概在2024年前，衬底都是比较紧张的，外延则可能好一点，到2025年可能会缓解，但真正落实要到2026年，市场也可能会比预想得快，到时候又有一轮紧张。
在陈俭看来，最根本的，是要做产业链的创新，包括衬底技术、外延技术、Fab工艺、封装、碳化硅专用设备以及应用端的创新。
此外，他认为还需对创新者予以保护。首先做好专利布局；其次实现利益共享，定价机制要合理；第三，创新方要换位思考，要引入资金和推动标准建立；第四，尊重知识产权，抵制反授权，从法律层面保护创新者；第五，建立像IMEC一样的第三方合作开发平台。
5. 结语：碳化硅春天已至国产供应链迎新机遇
陈俭认为：碳化硅的春天来了，当前第三代半导体的碳化硅和氮化镓则比较火热，成长速度远超硅基功率器件。但还有很多挑战，要上下游共同共勉，以创新制胜，知识产权也要保驾护航。
徐现刚教授看来，碳化硅取得了新机遇，这么重要的材料，要降低国际供应链的风险性，对于进入国产和试用是非常好的机遇。
潘尧波亦判断：碳化硅产业处于成长期，在光伏、LED、硅产业等产业，新玩家会不断涌入，新技术会不断出现，这将给后来企业很多新机会。
『又一国产芯逆袭之门！特斯拉带飞，国内多位大佬谈碳化硅』https://t.cn/A6SAXrmu
《艺见未来.中国当代青年艺术家深圳邀请展》此次活动由未来艺术家、21造艺术平台、良艺术空间、典鹤书局联合主办，此外我们还得到了深圳市艺术产业促进会、深圳市福田区设计商会、北京当代艺术馆、LC 艺术的支持，本次活动共有44位中国当代青年艺术家的作品展出，我们在一起探索未来艺术的美好，探索如何以艺术驱动产业，体现艺术价值，引领更美的生活。 https://t.cn/RTv4Kyo
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