预制菜是为迎合居民消费升级、生活节奏加快、饮食结构变化而催生的快捷类食品。预制菜的兴起，让众多不善厨艺的年轻人在家也可张罗一桌子美味，更让农业、食品、餐饮、电商等各路企业嗅到巨大商机，催生了一片万亿级蓝海市场。
预制菜到底是“真香”还是“虚火一场”？能打动众口难调的味蕾吗？沿着什么方向发展才能行稳致远？带着这些问题，《瞭望》新闻周刊记者近期采访调研了消费者、投资商、生产企业、主管部门等相关人士。
昙花一现还是一路高歌
对于平时不怎么下厨的济南市民代季来说，如今置办一桌菜肴不再麻烦，因为多数都能在市场上买到预先制作好的菜品或半成品，回家只需简单加工即可。“预制菜省了很多麻烦，不用很麻烦就能张罗一桌子菜。”代季说。
代季身边越来越多的人购买预制菜尝鲜，预制菜一时间成为市场宠儿。京东超市目前上架预制菜5000多种，2021年预制菜成交额同比增长156%。美团买菜预制菜项目负责人表示，快手菜、轻糖烘焙、秘制卤味等预制菜成为一线城市众多消费者的日常购买产品。
红火市场的背后是嗅觉敏锐的资本。根据企查查数据，2013年至今，预制菜赛道共发生72起投融资事件，其中2020～2021年是融资高峰期，2020年预制菜赛道共有12起融资，2021年至今共有12起。
资本市场的热度传导到企业车间里。位于山东潍坊的匠造食品有限公司里，香辛料、水煮调味品、烘焙等几条生产线正开足马力生产。
“一些知名餐饮店和商超用的面包片、瑞士卷等都是我们供应的。”匠造食品总经理邓恩菊说，他们此前以出口业务为主，近几年借着预制菜的东风开始大力开拓国内市场，今年前四个月，预制菜板块销售额增长了40%。
从消费终端到电商平台到企业车间再到资本市场，预制菜如此火热，究竟是昙花一现，还是将一路高歌？
多名业内人士表示，预制菜并非新生事物，只是疫情加速了市场培育，让预制菜进入大众视野。预制菜是个大的产业范畴，市场需求始终存在，随着社会发展和消费升级，这种需求会加速释放。
市场研究机构普遍看好这条新赛道的成长空间。艾媒咨询数据显示，2021年中国预制菜行业规模为3459亿元，同比增长19.8%，预计未来中国预制菜市场将保持较高的增长速度，2026年达到10720亿元。中商产业研究院的报告显示，预制菜市场未来6～7年可以成长为万亿元规模，长期有望实现3万亿元以上。
万亿产业赛道谁在竞跑
“早在2017年，我们就探索把餐饮门店的几款畅销菜做成预制菜，市场反映良好。后来遭遇疫情，重创餐饮业的同时也加速了预制菜的市场爆发。”凯瑞商业集团市场营销总监侯明敬说，他们推出的十几种预制菜品中，仅佛跳墙就在今年春节期间卖出近20万份。
在预制菜这条产业赛道上，集结了来自农业、食品加工、餐饮、电商、物流等多个领域的企业。企查查数据显示，目前我国现存预制菜相关企业6.67万家，其中2018～2020年每年注册量均超过1万家。
预制菜市场大爆发前夜，已然有了虚火。“近期很多资本跨界搞预制菜，我接待过很多人来谈合作，有搞信息技术的、搞自媒体的、搞电商的。”一家食品行业上市公司负责人对记者说，他们站上预制菜风口，在资本市场的表现非常亮眼，因此多路资本前来商谈合作。
这家公司负责人表示，很多人认为预制菜门槛很低，实际上恰恰相反，只有资金是不够的，更重要的是商业模式、供应链体系、核心竞争力。
在得利斯集团有限公司董事长郑思敏看来，不管来自哪个行业，要想在预制菜赛道上长远发展，最终比拼的是品牌、品质和创新能力。“对于预制菜，消费者普遍关心的是口味、观感和营养能否达到有机统一，这需要创新研发的支撑。”
面对预制菜新赛道，闻风而动的不只是资本和企业，巨大的蓝海市场吸引多地政府积极布局。2021年11月，广东省农业农村厅发布了推动预制菜产业发展十条措施，率先从政府层面推动预制菜产业高质量发展。今年4月，山东潍坊提出搭建大数据平台，建设特色产业园区，制定一揽子支持政策，力争3年内产业规模突破3000亿元，打造“中华预制菜产业第一城”。
在农业大市山东诸城，当地正全力发展预制菜产业，推动现代农业从种养加工到餐饮终端一体化延伸升级。
诸城市发改局副局长丁瑞英认为，预制菜上游连着乡村振兴，下游连着消费变革，将成为拉动地方农业和食品产业转型升级的有效突破口。
众口难调能否统一标准
预制菜产业很“香”，吸引各路资本竞相入局，但不少消费者表示，预制菜产品的口味复原度不一，吃起来不一定“香”。
根据江苏省消费者权益保护委员会发布的预制菜消费调查报告，62.32%的消费者表示预制菜品口味一般，3.32%的消费者觉得预制菜口味较差、不好吃。艾媒咨询的报告显示，消费者认为预制菜行业需要改进的问题中，排在第一位的是口味复原程度。
业内人士表示，由于缺乏行业标准，市场上的预制菜品质良莠不齐，不同厂家生产的菜品口味大相径庭，催生了菜品质量难保证、标识不详细、价格差异大等诸多困扰行业发展的痛点，比如同样是佛跳墙，同一电商平台上的价格从几十元到几百元，差异较大。
一些规模企业已经把标准化生产摆在重要位置。惠发食品股份有限公司相关负责人说，他们从2013年起开始加强预制菜研发和生产，组建研发中心，聘请资深厨师一起研制即烹、即热菜品，把厨师的传统手艺转变为工厂的生产工艺，其预制菜品达300多款，涵盖了八大菜系及地方特色小吃。
“预制菜不是人们想象中冷冰冰的工业化产品，而是将大厨精妙的手艺与现代营养科学相结合，尽可能保留食品的风味和营养。”侯明敬举例说，他们线下餐厅有一款港式牛杂锅的畅销菜，但做成预制菜后怎样锁住原汤鲜味？几经试验，他们摸索出速凉和速冻技术，可最大程度减少口感和营养流失。“但这种技术难度大、门槛高，行业没有统一规范，一些企业为节省成本就用添加剂替代。”
一些预制菜生产企业反映，目前标准体系已经成为影响行业发展的关键问题，应尽快出台预制菜地方标准、行业标准、国家标准，明确预制菜的定义及范围，对原材料、加工工艺、储存、冷链运输等做出相应规范，引导行业沿着标准化轨道发展。
近日，在山东省市场监督管理局指导下，山东省饭店协会牵头，联合山东省内企业发布了全国首个《预制菜通用设计实施指南》团体标准，提出了覆盖预制菜全产业链的技术指南，为行业发展提供了有效标准依据。
郑思敏等人认为，预制菜企业目前呈现区域化、分散化和小规模化的特征，缺少完善的商业经营模式。应壮大龙头企业，提高行业集中度，发挥龙头企业在预制菜全产业链布局中的关键作用，打造预制菜专业园区。同时加强研发能力和品牌建设，提高产品竞争力，确保预制菜产业长远发展。
文 |《瞭望》新闻周刊记者 陈国峰
预制菜到底是“真香”还是“虚火一场”？能打动众口难调的味蕾吗？沿着什么方向发展才能行稳致远？带着这些问题，《瞭望》新闻周刊记者近期采访调研了消费者、投资商、生产企业、主管部门等相关人士。
昙花一现还是一路高歌
对于平时不怎么下厨的济南市民代季来说，如今置办一桌菜肴不再麻烦，因为多数都能在市场上买到预先制作好的菜品或半成品，回家只需简单加工即可。“预制菜省了很多麻烦，不用很麻烦就能张罗一桌子菜。”代季说。
代季身边越来越多的人购买预制菜尝鲜，预制菜一时间成为市场宠儿。京东超市目前上架预制菜5000多种，2021年预制菜成交额同比增长156%。美团买菜预制菜项目负责人表示，快手菜、轻糖烘焙、秘制卤味等预制菜成为一线城市众多消费者的日常购买产品。
红火市场的背后是嗅觉敏锐的资本。根据企查查数据，2013年至今，预制菜赛道共发生72起投融资事件，其中2020～2021年是融资高峰期，2020年预制菜赛道共有12起融资，2021年至今共有12起。
资本市场的热度传导到企业车间里。位于山东潍坊的匠造食品有限公司里，香辛料、水煮调味品、烘焙等几条生产线正开足马力生产。
“一些知名餐饮店和商超用的面包片、瑞士卷等都是我们供应的。”匠造食品总经理邓恩菊说，他们此前以出口业务为主，近几年借着预制菜的东风开始大力开拓国内市场，今年前四个月，预制菜板块销售额增长了40%。
从消费终端到电商平台到企业车间再到资本市场，预制菜如此火热，究竟是昙花一现，还是将一路高歌？
多名业内人士表示，预制菜并非新生事物，只是疫情加速了市场培育，让预制菜进入大众视野。预制菜是个大的产业范畴，市场需求始终存在，随着社会发展和消费升级，这种需求会加速释放。
市场研究机构普遍看好这条新赛道的成长空间。艾媒咨询数据显示，2021年中国预制菜行业规模为3459亿元，同比增长19.8%，预计未来中国预制菜市场将保持较高的增长速度，2026年达到10720亿元。中商产业研究院的报告显示，预制菜市场未来6～7年可以成长为万亿元规模，长期有望实现3万亿元以上。
万亿产业赛道谁在竞跑
“早在2017年，我们就探索把餐饮门店的几款畅销菜做成预制菜，市场反映良好。后来遭遇疫情，重创餐饮业的同时也加速了预制菜的市场爆发。”凯瑞商业集团市场营销总监侯明敬说，他们推出的十几种预制菜品中，仅佛跳墙就在今年春节期间卖出近20万份。
在预制菜这条产业赛道上，集结了来自农业、食品加工、餐饮、电商、物流等多个领域的企业。企查查数据显示，目前我国现存预制菜相关企业6.67万家，其中2018～2020年每年注册量均超过1万家。
预制菜市场大爆发前夜，已然有了虚火。“近期很多资本跨界搞预制菜，我接待过很多人来谈合作，有搞信息技术的、搞自媒体的、搞电商的。”一家食品行业上市公司负责人对记者说，他们站上预制菜风口，在资本市场的表现非常亮眼，因此多路资本前来商谈合作。
这家公司负责人表示，很多人认为预制菜门槛很低，实际上恰恰相反，只有资金是不够的，更重要的是商业模式、供应链体系、核心竞争力。
在得利斯集团有限公司董事长郑思敏看来，不管来自哪个行业，要想在预制菜赛道上长远发展，最终比拼的是品牌、品质和创新能力。“对于预制菜，消费者普遍关心的是口味、观感和营养能否达到有机统一，这需要创新研发的支撑。”
面对预制菜新赛道，闻风而动的不只是资本和企业，巨大的蓝海市场吸引多地政府积极布局。2021年11月，广东省农业农村厅发布了推动预制菜产业发展十条措施，率先从政府层面推动预制菜产业高质量发展。今年4月，山东潍坊提出搭建大数据平台，建设特色产业园区，制定一揽子支持政策，力争3年内产业规模突破3000亿元，打造“中华预制菜产业第一城”。
在农业大市山东诸城，当地正全力发展预制菜产业，推动现代农业从种养加工到餐饮终端一体化延伸升级。
诸城市发改局副局长丁瑞英认为，预制菜上游连着乡村振兴，下游连着消费变革，将成为拉动地方农业和食品产业转型升级的有效突破口。
众口难调能否统一标准
预制菜产业很“香”，吸引各路资本竞相入局，但不少消费者表示，预制菜产品的口味复原度不一，吃起来不一定“香”。
根据江苏省消费者权益保护委员会发布的预制菜消费调查报告，62.32%的消费者表示预制菜品口味一般，3.32%的消费者觉得预制菜口味较差、不好吃。艾媒咨询的报告显示，消费者认为预制菜行业需要改进的问题中，排在第一位的是口味复原程度。
业内人士表示，由于缺乏行业标准，市场上的预制菜品质良莠不齐，不同厂家生产的菜品口味大相径庭，催生了菜品质量难保证、标识不详细、价格差异大等诸多困扰行业发展的痛点，比如同样是佛跳墙，同一电商平台上的价格从几十元到几百元，差异较大。
一些规模企业已经把标准化生产摆在重要位置。惠发食品股份有限公司相关负责人说，他们从2013年起开始加强预制菜研发和生产，组建研发中心，聘请资深厨师一起研制即烹、即热菜品，把厨师的传统手艺转变为工厂的生产工艺，其预制菜品达300多款，涵盖了八大菜系及地方特色小吃。
“预制菜不是人们想象中冷冰冰的工业化产品，而是将大厨精妙的手艺与现代营养科学相结合，尽可能保留食品的风味和营养。”侯明敬举例说，他们线下餐厅有一款港式牛杂锅的畅销菜，但做成预制菜后怎样锁住原汤鲜味？几经试验，他们摸索出速凉和速冻技术，可最大程度减少口感和营养流失。“但这种技术难度大、门槛高，行业没有统一规范，一些企业为节省成本就用添加剂替代。”
一些预制菜生产企业反映，目前标准体系已经成为影响行业发展的关键问题，应尽快出台预制菜地方标准、行业标准、国家标准，明确预制菜的定义及范围，对原材料、加工工艺、储存、冷链运输等做出相应规范，引导行业沿着标准化轨道发展。
近日，在山东省市场监督管理局指导下，山东省饭店协会牵头，联合山东省内企业发布了全国首个《预制菜通用设计实施指南》团体标准，提出了覆盖预制菜全产业链的技术指南，为行业发展提供了有效标准依据。
郑思敏等人认为，预制菜企业目前呈现区域化、分散化和小规模化的特征，缺少完善的商业经营模式。应壮大龙头企业，提高行业集中度，发挥龙头企业在预制菜全产业链布局中的关键作用，打造预制菜专业园区。同时加强研发能力和品牌建设，提高产品竞争力，确保预制菜产业长远发展。
文 |《瞭望》新闻周刊记者 陈国峰
【固态电池之争：丰田专利数排第一，中企没有进前十】
#固态电池专利数中企没进前十#
日前，日经新闻援引从事专利调查和分析的调查机构Patent Result的数据显示，日本企业在全固态电池的专利数上处于领先地位。专利数前五的企业分别为丰田、松下控股（HD）、出光兴产、三星电子、村田制作所，除了三星电子，其余4家均为日本企业。其中，丰田专利数居第一，专利数达1331件，是第二名的三倍。
值得注意的是，全固态电池专利数前十名中，日本企业6家、韩国企业4家，没有一家中国企业上榜。
作为锂电池的升级版，固态电池在能量密度、充电速率、安全性、循环寿命以及电芯热管理上都优于液态锂电池，被看作是下一代电池技术。电动新能源汽车市场迟到的日系车企加速布局固态电池，国内厂商又该如何应对？
锂电池的“升级版”，日韩专利数占优
电池充放电本质上，是锂离子通过电解质在正极和负极中迁移的过程。由于液态电解液在低温环境下黏度变大，充放电容量出现下降，导致续航里程缩水。其不稳定的特性也埋下电池自燃的隐患。
而固态电解液不仅规避上述问题，还提升了电池的能量密度、循环寿命以及充电速率，降低对电芯热管理的需求。以宁德时代此前发布的第三代CTP电池模组“麒麟电池”为例，其空间利用率达到72%，能量密度可达255Wh/kg，续航里程达到1000公里，而固态电池能力密度能实现300Wh/kg，甚至达到500Wh/kg。
固态电池中的“固态”指的就是电解质的形态。按照电解液的占比，可分为半固态电池（电解液含量低于10%）、固态电池（电解液含量低于5%）以及全固态电池（不含有任何液态电解质）。
固态电解质又分为三条技术路线，聚合物电解质、氧化物电解质、硫化物电解质，三者离子电导率呈递增关系。离子电导率高，意味着电阻更低，锂离子迁移数更快，更易实现快速充电，但三者的开发难度也是递进关系。
中南大学先进电池材料教育研究中心教授张永柱介绍称，聚合物电解质成本可控，兼容现阶段的工艺水平，但室温电导率相对较低。氧化物电解质具备良好的化学和热稳定性，机械强度高（避免内部应力导致电池性能下降），但通常表现出较高的晶界阻抗，对锂金属浸润性较差。而硫化物电解质的优势是晶界阻抗低，易于冷压成型，但部分材料成本较高，同时存在和氧化物正极材料的副反应。
张永柱认为，理论上硫化物最适用于电动汽车领域，但开发难度最大。
欧洲和中国倾向选择开发难度相对较低、更易实现商业化的聚合物电解质以及氧化物电解质，而日韩开局就选择“地狱难度”——硫化物电解质。
Patent Result统计显示，2000年截至2022年3月底公开的专利数，丰田专利数达到1331件、松下控股445件、出光兴产272件，三家厂商均为日本企业。
资料显示，丰田1990年便着手固态电池的研究，从电池自身的结构到材料、制造工序，丰田拥有广泛领域的专利。2020年，丰田成为全球售价推出全固态电池试制车的整车厂。光兴产专利主要集中在金属类材料等方面。
与此同时，三星电子和LG化学则在加速追赶日本厂商。日经新闻报道称，在2016年以后，三星电子和LG化学等厂商大幅增加专利数，其专利数增长速度超过2倍。韩国企业大量拥有延长电池寿命等关系到实用阶段性能的专利。
商用化进程难，国内厂商折中
除了电解质的选择，各国在是否直接挑战全固态电池上也存在差异，其中日系厂商押宝全固态电池，中国厂商更多瞄准半固态电池市场。
按照丰田的规划，未来9年，丰田将投资8万亿日元用于新能源汽车（纯电、混动、氢能源）的研发。在2025年前，丰田要实现全固态电池小规模量产，首先搭载在混动车型上；到2030年前，丰田的全固态电池要实现持续、稳定生产。
今年4月，本田表示“未来10年，我们将投入约8万亿日元研发经费，并在电动化和软件领域共计投入约5万亿日元，加快电动化进程”，并称全固态电池是未来电池技术路线之一，计划投资430亿日元，用于建设全固态示范生产线，该产线预计2024年春季动工。
同年4月，日产固态电池开发负责人Kazuhiro Doi在全固态电池技术说明会表示，固态电池能量密度是目前液态锂离子电池的两倍，日产将克服导致全固态电池商业化难以实现的关键因素，计划在未来6年内，推出重量更轻、体积更小、能量密度更高的固态电池。
早在去年11月29日，日产就在“日产汽车2030愿景”上表示，公司计划在2024年在横滨建设固态电池试点工厂，将电池充电时间减少到三分之一，在2028年推出搭载全固态电池的电动车型。
可以看出，日系“三巨头”押宝全固态电池领域，但硫化物电解质工艺复杂、稳定性差，短期内降低制造成本难度较大。
有业内人士认为，目前，全固态电池的优势并未被完全验证，其产业前景可能类似氢燃料电池，在特定场景中应用，大规模取代液态动力电池可能性很小。
中国科学院院士、中国电动汽车百人会副理事长欧阳明高同样认为，固态电池真正投入大规模商业应用大概的时间是在2025~2030年之间。
在全固态技术未成熟之前，国内厂商选择折中方案，推行半固态电池。日前，赣锋锂业在互动平台表示，公司第一代固态电池在东风E70上实测续航超过400公里。
今年5月，国轩高科在安徽合肥举行第十一届科技大会上发布一款360Wh/kg三元半固态电池，预计年内实现量产。国轩高科表示，除了360Wh/kg能量密度的半固态电池，400Wh/kg能量密度电池目前在公司实验室已有原型样品。
宁德时代方面告诉观察者网，公司关于固态电池领域的相关布局暂时无法透露。
今年3月电池百人会上，欧阳明高对国内固态电池市场就有过预估，以产业化为衡量标准，2025年能量密度达到350Wh/kg，固液混合电解质的半固态电池出现；2030年能量密度达到400Wh/kg，液态电解质更少的准固态电池量产，真正的全固态产品预计不超过1%；2035年能量密度目标是500Wh/kg，全固态电池实现产业化。
在固态电池领域，日韩凭借先发优势，在专利储备优于国内厂商。市场驱动下，国内厂商下半场能否实现赶超？ https://t.cn/RI7nYAL
#固态电池专利数中企没进前十#
日前，日经新闻援引从事专利调查和分析的调查机构Patent Result的数据显示，日本企业在全固态电池的专利数上处于领先地位。专利数前五的企业分别为丰田、松下控股（HD）、出光兴产、三星电子、村田制作所，除了三星电子，其余4家均为日本企业。其中，丰田专利数居第一，专利数达1331件，是第二名的三倍。
值得注意的是，全固态电池专利数前十名中，日本企业6家、韩国企业4家，没有一家中国企业上榜。
作为锂电池的升级版，固态电池在能量密度、充电速率、安全性、循环寿命以及电芯热管理上都优于液态锂电池，被看作是下一代电池技术。电动新能源汽车市场迟到的日系车企加速布局固态电池，国内厂商又该如何应对？
锂电池的“升级版”，日韩专利数占优
电池充放电本质上，是锂离子通过电解质在正极和负极中迁移的过程。由于液态电解液在低温环境下黏度变大，充放电容量出现下降，导致续航里程缩水。其不稳定的特性也埋下电池自燃的隐患。
而固态电解液不仅规避上述问题，还提升了电池的能量密度、循环寿命以及充电速率，降低对电芯热管理的需求。以宁德时代此前发布的第三代CTP电池模组“麒麟电池”为例，其空间利用率达到72%，能量密度可达255Wh/kg，续航里程达到1000公里，而固态电池能力密度能实现300Wh/kg，甚至达到500Wh/kg。
固态电池中的“固态”指的就是电解质的形态。按照电解液的占比，可分为半固态电池（电解液含量低于10%）、固态电池（电解液含量低于5%）以及全固态电池（不含有任何液态电解质）。
固态电解质又分为三条技术路线，聚合物电解质、氧化物电解质、硫化物电解质，三者离子电导率呈递增关系。离子电导率高，意味着电阻更低，锂离子迁移数更快，更易实现快速充电，但三者的开发难度也是递进关系。
中南大学先进电池材料教育研究中心教授张永柱介绍称，聚合物电解质成本可控，兼容现阶段的工艺水平，但室温电导率相对较低。氧化物电解质具备良好的化学和热稳定性，机械强度高（避免内部应力导致电池性能下降），但通常表现出较高的晶界阻抗，对锂金属浸润性较差。而硫化物电解质的优势是晶界阻抗低，易于冷压成型，但部分材料成本较高，同时存在和氧化物正极材料的副反应。
张永柱认为，理论上硫化物最适用于电动汽车领域，但开发难度最大。
欧洲和中国倾向选择开发难度相对较低、更易实现商业化的聚合物电解质以及氧化物电解质，而日韩开局就选择“地狱难度”——硫化物电解质。
Patent Result统计显示，2000年截至2022年3月底公开的专利数，丰田专利数达到1331件、松下控股445件、出光兴产272件，三家厂商均为日本企业。
资料显示，丰田1990年便着手固态电池的研究，从电池自身的结构到材料、制造工序，丰田拥有广泛领域的专利。2020年，丰田成为全球售价推出全固态电池试制车的整车厂。光兴产专利主要集中在金属类材料等方面。
与此同时，三星电子和LG化学则在加速追赶日本厂商。日经新闻报道称，在2016年以后，三星电子和LG化学等厂商大幅增加专利数，其专利数增长速度超过2倍。韩国企业大量拥有延长电池寿命等关系到实用阶段性能的专利。
商用化进程难，国内厂商折中
除了电解质的选择，各国在是否直接挑战全固态电池上也存在差异，其中日系厂商押宝全固态电池，中国厂商更多瞄准半固态电池市场。
按照丰田的规划，未来9年，丰田将投资8万亿日元用于新能源汽车（纯电、混动、氢能源）的研发。在2025年前，丰田要实现全固态电池小规模量产，首先搭载在混动车型上；到2030年前，丰田的全固态电池要实现持续、稳定生产。
今年4月，本田表示“未来10年，我们将投入约8万亿日元研发经费，并在电动化和软件领域共计投入约5万亿日元，加快电动化进程”，并称全固态电池是未来电池技术路线之一，计划投资430亿日元，用于建设全固态示范生产线，该产线预计2024年春季动工。
同年4月，日产固态电池开发负责人Kazuhiro Doi在全固态电池技术说明会表示，固态电池能量密度是目前液态锂离子电池的两倍，日产将克服导致全固态电池商业化难以实现的关键因素，计划在未来6年内，推出重量更轻、体积更小、能量密度更高的固态电池。
早在去年11月29日，日产就在“日产汽车2030愿景”上表示，公司计划在2024年在横滨建设固态电池试点工厂，将电池充电时间减少到三分之一，在2028年推出搭载全固态电池的电动车型。
可以看出，日系“三巨头”押宝全固态电池领域，但硫化物电解质工艺复杂、稳定性差，短期内降低制造成本难度较大。
有业内人士认为，目前，全固态电池的优势并未被完全验证，其产业前景可能类似氢燃料电池，在特定场景中应用，大规模取代液态动力电池可能性很小。
中国科学院院士、中国电动汽车百人会副理事长欧阳明高同样认为，固态电池真正投入大规模商业应用大概的时间是在2025~2030年之间。
在全固态技术未成熟之前，国内厂商选择折中方案，推行半固态电池。日前，赣锋锂业在互动平台表示，公司第一代固态电池在东风E70上实测续航超过400公里。
今年5月，国轩高科在安徽合肥举行第十一届科技大会上发布一款360Wh/kg三元半固态电池，预计年内实现量产。国轩高科表示，除了360Wh/kg能量密度的半固态电池，400Wh/kg能量密度电池目前在公司实验室已有原型样品。
宁德时代方面告诉观察者网，公司关于固态电池领域的相关布局暂时无法透露。
今年3月电池百人会上，欧阳明高对国内固态电池市场就有过预估，以产业化为衡量标准，2025年能量密度达到350Wh/kg，固液混合电解质的半固态电池出现；2030年能量密度达到400Wh/kg，液态电解质更少的准固态电池量产，真正的全固态产品预计不超过1%；2035年能量密度目标是500Wh/kg，全固态电池实现产业化。
在固态电池领域，日韩凭借先发优势，在专利储备优于国内厂商。市场驱动下，国内厂商下半场能否实现赶超？ https://t.cn/RI7nYAL
院企合作10年，污水回收率达60%，每年节约处理成本1000多万，他们又要“发大招”了！
8年前，互太（番禺）纺织印染有限公司（以下简称互太纺织）的污水回收率就达60%，每年可节约处理成本1000多万元。其背后的技术支持方来自广州工业智能研究院智能工厂技术研发中心主任于广平团队。
日前，广州工业智能研究院与互太纺织签署战略合作协议，双方将合作共建“纺织印染数字制造创新中心”。
“10年产学研合作，企业尝到了‘甜头’，合作成果‘既好看又好吃’。”于广平告诉《中国科学报》，下一步，创新中心将开启新的合作，为互太纺织生产车间之间的协作搭建起更完整的数字化系统。
NO.1
院企合作10年
2011年，广州市南沙开发区管委会与中科院沈阳自动化研究所（以下简称沈阳自动化所）合作共建首批新型研发机构——广州工业智能研究院是其中之一。于广平从沈阳自动化所加入广州工业智能研究院。
一切从零开始。于广平牵头组建了广州工业智能研究院智能工厂技术研发中心，并带领团队长期致力于工业自动化和工业互联网领域的科技攻关和产学研合作。
依托前期在沈阳自动化所积累的技术基础——城镇污水处理过程优化控制理论与关键技术，于广平团队面向珠三角产业转型升级和可持续发展的需求，首先立足印染污水处理智能管控技术，希望通过自动化、信息化和智能技术，提高污水回用率和降低污水处理成本，实现企业的节能减排。
在地方政府的帮助和协调下，2013年，于广平团队经过与企业和市场的不断交流磨合，与互太纺织签下了第一个合同，金额为380万元。双方开启了10年的合作。
于广平介绍：“当年我们通过药剂配方的优化，为互太纺织每年节省污水处理成本近千万元。”
2017年，于广平团队和互太纺织启动“基于互联网融合的印染智能化生产试点示范”项目。随后，团队帮助企业开发出印染过程数据采集与监控、智能配色与工单配方数字化管控、染料助剂在线计量与智能输配送系统、生产水资源综合管控与调度、环保设施优化运行与远程运维、能源管理、智能消防管理等多项技术成果。
通过一系列技术改造，互太纺织的整体技术水平显著提升，建成年产8万吨的针织印染智能化生产线；在产值规模稳步提升的情况下，企业人员需求从7000余人降到4000余人；关键生产指标染色一次成功率突破98%，能源利用率提高10%……
NO.2
技术和需求对接
经过长期合作，互太纺织在技术升级、成本节约、荣誉获取等方面均尝到了“甜头”，双方合作黏度与信任度大幅提升，成为广东省新型研发机构产学研成功合作的标杆和经典案例。
通过与企业合作，于广平带领团队进一步加强技术攻关，陆续研发了包括废水可生化性在线监测分析技术及设备、关键工艺环节参数在线优化设定与控制技术、异常工况建模预测和关键水质参数软测量创新性理论方法、系统运行性能在线量化评价方法及废水处理系统及设备远程运维平台在内的多项关键技术和产品。
2019年，于广平团队与互太纺织签订了第一个超过4000万元的产学研合作项目，双方累计签订的项目合同金额已经突破1亿元。
随着团队的技术进步和市场认可度的提升，许多纺织印染企业客户主动找到于广平，希望在纺织印染的数字化、网络化和智能化方面加强合作。
如今，于广平团队的科技成果已由广州市当地企业逐步走向全国30余家企业，并出口到“一带一路”沿线国家。团队承担企业委托项目近百项，直接经济效益超2亿元，带动企业研发投入超5亿元，使企业新增经济效益超22亿元，有力支撑了环保、纺织等产业的高质量发展。
于广平团队成果先后获得国家科学技术进步奖二等奖和广东省科技进步奖二等奖。近日，于广平获2022年广州“最美科技工作者”称号。
多年来，于广平深耕工业自动化、工业互联网领域，攻克科研成果转化难、转化率低的难题，积极推进绿色制造和智能制造科技成果的应用和产业化。与此同时，他发现，研发机构与企业在合作中遇到的最大困难是技术和需求的对接问题。
他以推进企业的数字化转型为例解释道，一方面，这是典型的“一把手工程”，需要协调企业各类资源的投入配合，既需要企业负责人对数字化技术有充分的认识和信心，又需要企业能够坚定地进行资金和资源投入。
另一方面，他认为研发机构要主动走出实验室，俯下身子深入到企业现场，把企业和行业的具体需求提炼形成科学和技术问题。形成的技术方案除了考虑可行性和创新性之外，还要切实考虑到企业关心的可靠性、经济性、稳定性、安全性等。
“企业和研发机构应当以当前生产条件为基础，面向行业具体痛点，结合行业和技术发展趋势，统一认识，互相信任，优势互补，共同推进行业的数字化、网络化、智能化发展。”于广平说。
NO.3
“既好看又好吃”
根据中国纺织工业联合会的数据，“十三五”期间纺织业数字化发展水平总体提高了约16%，数字化普及率已超过消费品、医药和食品等行业，但与其他轻工业等相比仍存在一定差距。
近两年来，纺织企业的发展变得艰难，企业和行业都迫切需要通过数字化技术提高企业竞争力。
在此背景下，纺织印染数字制造创新中心的揭牌意味着互太纺织与于广平团队的产学研合作迈入了发展新阶段。
于广平介绍，创新中心是创新链和产业链结合的典型平台。一方面平台能够为科研团队提供技术研发的应用示范验证场景和场地，为技术研发提供必要的行业需求以及行业在管理、工艺与设备等方面领域的知识支撑；另一方面，平台能够以互太纺织为应用对象，研发形成纺织印染数字制造系统解决方案和专用工业软件系统，并以点带面，推动创新中心服务行业内更多企业。
据悉，互太纺织将在未来3年投入超过1.1亿元用于该创新中心的建设和技术研发。合作双方将围绕纺织印染数字制造升级发展需求，面向织造、染色、印花、定型等生产全流程车间，在数据感知集成与可视化、智能装备设计与研制、全场景智能管控系统设计与优化、数字车间及数字工厂建设等领域开展深度合作。
于广平希望，“真正通过技术创新和产学研合作帮助企业实现高质量发展，让科研成果‘既好看又好吃’”。
武汉纺友是中国恒天、经纬纺机旗下的数字化服务提供商
2014年9月成立于武汉光谷，2015年取得高新技术企业认证、双软企业认证。致力为制造企业用户营造精细化制造管理平台，提供MES/MOM/ERP系统定制、数据采集、数据可视化；产品3D展示视频/云展厅/VR应用产品等多项数字化服务。
已为全国棉纺织领军企业裕大华等多家国内知名大型企业制作并监管完整的智能生产管理系统。真正做到从原料购置到成品完成入库的全过程物料管理，做到生产制造品质的全面可追溯管控。生产成本立降10%，效率显提15%！帮助企业优化生产流程、按期交货、提高产品的质量和服务质量，打造最前沿的智慧车间！
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请点击官网https://t.cn/RzCReNV
或关注小程序“纺友数智纺”
详情请咨询：177-4050-2025
来源： 中国科学报
编辑：纺机网综合整理，转载请注明来源
8年前，互太（番禺）纺织印染有限公司（以下简称互太纺织）的污水回收率就达60%，每年可节约处理成本1000多万元。其背后的技术支持方来自广州工业智能研究院智能工厂技术研发中心主任于广平团队。
日前，广州工业智能研究院与互太纺织签署战略合作协议，双方将合作共建“纺织印染数字制造创新中心”。
“10年产学研合作，企业尝到了‘甜头’，合作成果‘既好看又好吃’。”于广平告诉《中国科学报》，下一步，创新中心将开启新的合作，为互太纺织生产车间之间的协作搭建起更完整的数字化系统。
NO.1
院企合作10年
2011年，广州市南沙开发区管委会与中科院沈阳自动化研究所（以下简称沈阳自动化所）合作共建首批新型研发机构——广州工业智能研究院是其中之一。于广平从沈阳自动化所加入广州工业智能研究院。
一切从零开始。于广平牵头组建了广州工业智能研究院智能工厂技术研发中心，并带领团队长期致力于工业自动化和工业互联网领域的科技攻关和产学研合作。
依托前期在沈阳自动化所积累的技术基础——城镇污水处理过程优化控制理论与关键技术，于广平团队面向珠三角产业转型升级和可持续发展的需求，首先立足印染污水处理智能管控技术，希望通过自动化、信息化和智能技术，提高污水回用率和降低污水处理成本，实现企业的节能减排。
在地方政府的帮助和协调下，2013年，于广平团队经过与企业和市场的不断交流磨合，与互太纺织签下了第一个合同，金额为380万元。双方开启了10年的合作。
于广平介绍：“当年我们通过药剂配方的优化，为互太纺织每年节省污水处理成本近千万元。”
2017年，于广平团队和互太纺织启动“基于互联网融合的印染智能化生产试点示范”项目。随后，团队帮助企业开发出印染过程数据采集与监控、智能配色与工单配方数字化管控、染料助剂在线计量与智能输配送系统、生产水资源综合管控与调度、环保设施优化运行与远程运维、能源管理、智能消防管理等多项技术成果。
通过一系列技术改造，互太纺织的整体技术水平显著提升，建成年产8万吨的针织印染智能化生产线；在产值规模稳步提升的情况下，企业人员需求从7000余人降到4000余人；关键生产指标染色一次成功率突破98%，能源利用率提高10%……
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技术和需求对接
经过长期合作，互太纺织在技术升级、成本节约、荣誉获取等方面均尝到了“甜头”，双方合作黏度与信任度大幅提升，成为广东省新型研发机构产学研成功合作的标杆和经典案例。
通过与企业合作，于广平带领团队进一步加强技术攻关，陆续研发了包括废水可生化性在线监测分析技术及设备、关键工艺环节参数在线优化设定与控制技术、异常工况建模预测和关键水质参数软测量创新性理论方法、系统运行性能在线量化评价方法及废水处理系统及设备远程运维平台在内的多项关键技术和产品。
2019年，于广平团队与互太纺织签订了第一个超过4000万元的产学研合作项目，双方累计签订的项目合同金额已经突破1亿元。
随着团队的技术进步和市场认可度的提升，许多纺织印染企业客户主动找到于广平，希望在纺织印染的数字化、网络化和智能化方面加强合作。
如今，于广平团队的科技成果已由广州市当地企业逐步走向全国30余家企业，并出口到“一带一路”沿线国家。团队承担企业委托项目近百项，直接经济效益超2亿元，带动企业研发投入超5亿元，使企业新增经济效益超22亿元，有力支撑了环保、纺织等产业的高质量发展。
于广平团队成果先后获得国家科学技术进步奖二等奖和广东省科技进步奖二等奖。近日，于广平获2022年广州“最美科技工作者”称号。
多年来，于广平深耕工业自动化、工业互联网领域，攻克科研成果转化难、转化率低的难题，积极推进绿色制造和智能制造科技成果的应用和产业化。与此同时，他发现，研发机构与企业在合作中遇到的最大困难是技术和需求的对接问题。
他以推进企业的数字化转型为例解释道，一方面，这是典型的“一把手工程”，需要协调企业各类资源的投入配合，既需要企业负责人对数字化技术有充分的认识和信心，又需要企业能够坚定地进行资金和资源投入。
另一方面，他认为研发机构要主动走出实验室，俯下身子深入到企业现场，把企业和行业的具体需求提炼形成科学和技术问题。形成的技术方案除了考虑可行性和创新性之外，还要切实考虑到企业关心的可靠性、经济性、稳定性、安全性等。
“企业和研发机构应当以当前生产条件为基础，面向行业具体痛点，结合行业和技术发展趋势，统一认识，互相信任，优势互补，共同推进行业的数字化、网络化、智能化发展。”于广平说。
NO.3
“既好看又好吃”
根据中国纺织工业联合会的数据，“十三五”期间纺织业数字化发展水平总体提高了约16%，数字化普及率已超过消费品、医药和食品等行业，但与其他轻工业等相比仍存在一定差距。
近两年来，纺织企业的发展变得艰难，企业和行业都迫切需要通过数字化技术提高企业竞争力。
在此背景下，纺织印染数字制造创新中心的揭牌意味着互太纺织与于广平团队的产学研合作迈入了发展新阶段。
于广平介绍，创新中心是创新链和产业链结合的典型平台。一方面平台能够为科研团队提供技术研发的应用示范验证场景和场地，为技术研发提供必要的行业需求以及行业在管理、工艺与设备等方面领域的知识支撑；另一方面，平台能够以互太纺织为应用对象，研发形成纺织印染数字制造系统解决方案和专用工业软件系统，并以点带面，推动创新中心服务行业内更多企业。
据悉，互太纺织将在未来3年投入超过1.1亿元用于该创新中心的建设和技术研发。合作双方将围绕纺织印染数字制造升级发展需求，面向织造、染色、印花、定型等生产全流程车间，在数据感知集成与可视化、智能装备设计与研制、全场景智能管控系统设计与优化、数字车间及数字工厂建设等领域开展深度合作。
于广平希望，“真正通过技术创新和产学研合作帮助企业实现高质量发展，让科研成果‘既好看又好吃’”。
武汉纺友是中国恒天、经纬纺机旗下的数字化服务提供商
2014年9月成立于武汉光谷，2015年取得高新技术企业认证、双软企业认证。致力为制造企业用户营造精细化制造管理平台，提供MES/MOM/ERP系统定制、数据采集、数据可视化；产品3D展示视频/云展厅/VR应用产品等多项数字化服务。
已为全国棉纺织领军企业裕大华等多家国内知名大型企业制作并监管完整的智能生产管理系统。真正做到从原料购置到成品完成入库的全过程物料管理，做到生产制造品质的全面可追溯管控。生产成本立降10%，效率显提15%！帮助企业优化生产流程、按期交货、提高产品的质量和服务质量，打造最前沿的智慧车间！
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来源： 中国科学报
编辑：纺机网综合整理，转载请注明来源
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