# 特斯拉上海工厂成为全球产能最高工厂！#
前 言
7月21日消息，据国外媒体报道，特斯拉在当地时间周三，发布了第二季度的财报，这一季度他们营收169.34亿美元，虽不及上一季度，但同比仍大增42%，美国通用会计准则下的净利润，也接近翻番。
特斯拉上海超级工厂超越加利福尼亚工厂，成为了特斯拉全球年产量最高的一座工厂。
在7月20日的特斯拉第二季度财报电话会议上，有投资者询问特斯拉如何看待在中国市场的竞争。马斯克表示，他非常尊重中国的电动汽车制造商，“他们很聪明，他们很努力，任何没有他们那么有竞争力的人都会衰落。”不过马斯克表示，“目前最好的中国电动汽车制造商实际上是特斯拉中国。”
财报显示，上海工厂在近期进行了产能升级，年产能超过了75万辆，是特斯拉目前产能最高的超级工厂。此外，特斯拉美国加利福尼亚工厂年产能65万辆，德国柏林工厂和美国得州工厂年产能均超25万辆。
特斯拉表示，柏林-勃兰登堡和奥斯汀的新工厂产能继续爬升。柏林超级工厂实现了单周产能超过1000辆的重要里程碑，同时本季度毛利率为正。由奥斯汀工厂生产的第一批装有特斯拉制造的4680电池和结构电池组的车辆，已向美国消费者开启交付。
特斯拉称，随着弗里蒙特工厂和上海工厂都实现了有史以来的最高月产量以及新工厂的发展，公司将全力在2022年下半年创造全新纪录。
据媒体报道，特斯拉在5月1日写给中国(上海)自由贸易试验区临港新片区的感谢信中表示：对当地政府为帮助特斯拉上海超级工厂复工所做的努力，对当地政府调动资源、接送符合条件的员工返厂进行闭环生产，帮助工厂进行消毒工作等表示感谢。特别值得注意的是，该感谢信中还明确提出，特斯拉计划在当前的特斯拉上海超级工厂附近建设一个新工厂，用于生产Model3和Model Y，预计可增加45万辆汽车的年产能，成为特斯拉在全球“最大的汽车出口中心”。
资料显示：2021年特斯拉上海超级工厂共交付车辆48.413万辆，同比增长235%。其中有超过16万辆的海外市场交付，满足欧洲、亚洲等十多个国家的需求。而在特斯拉2021年93.6万辆的全球交付量中，上海超级工厂占比高达51.7%。此外，根据全国乘用车市场信息联合会的中国汽车销量数据，特斯拉上海超级工厂2021年12月单月的交付量高达70847辆。
行业背景
受上海新冠肺炎疫情影响，特斯拉上海超级工厂一度停工22天，造成近50000辆汽车减产。不过，在上海当地政府的支持下，其于4月19日又重新开工，特斯拉因此向上海临港特区政府送出了一封“感谢信”。
在信中，特斯拉感谢了当地政府为帮助特斯拉上海超级工厂复工所做的努力。此外，值得关注的是，特斯拉在感谢信中还透露，其将进一步扩大其在上海的产能，计划在现工厂附近建造一座新工厂，该工厂有望增加包括Model 3和Model Y在内的年产能45万辆。
特斯拉上海超级工厂位于上海市临港重装备产业区，占地规模超过1200亩，包括整车生产区、试验区、零部件生产区及联合厂房（维修车间）等四个区域。该厂是中国首个外商独资整车制造项目，也是特斯拉在美国以外建设的首座超级工厂。
公开资料显示，2021年特斯拉上海超级工厂共交付车辆48．413万辆，同比增长235％，其中有超过16万辆出口到欧洲、亚洲等十多个海外国家。根据特斯拉2021年93．6万辆的全球交付量计算，近上海超级工厂的供应量就占比高达51.7％。
在上海超级工厂之外，特斯拉还在美国加州Fremont、得州奥斯汀与德国柏林建有三个专门用来生产新能源汽车的超级工厂。另外，特斯拉还在美国内华达、纽约拥有两座生产上游原材料的工厂。其中内华达工厂与日本松下合资，主要生产Model3电机和电池组、储能产品Powerwall与Powerpack。纽约工厂则主要生产太阳能电池板和太阳能电池。
如果特斯拉这座年产能45万辆的第二工厂在上海建成，则意味着特斯拉在中国的总产能将有望超过100万。届时，上海也将成为特斯拉在全球最大的汽车出口中心。不过，截至目前，特斯拉官方还尚未对于“特斯拉在上海设立第二工厂”作出明确回应。
上海超级工厂对特斯拉到底有多重要？
说上海曾经救了特斯拉并不为过。上海工厂建成之前，特斯拉一度处于产能不足、现金流吃紧，甚至濒临破产的困境。
2018年7月，特斯拉与上海市政府、上海临港管委会共同签署了纯电动车项目投资协议。2019年11月，特斯拉上海超级工厂进入试点生产。从一片空地到建成投产，上海超级工厂仅仅花了10个月的时间。
2020年1月，上海工厂制造的model 3就开始向社会用户交付。
2020年，特斯拉的全球生产量为50.9万辆，较上年增加14.4万辆——而上海工厂当年的全年产量正是14.4万辆，也就是说当年特斯拉增加的全部产能都来自上海工厂。也就是在这一年，特斯拉实现了公司成立以来的首个年度盈利，净利润为8.62亿美元。
2021年特斯拉上海工厂年交付量达到48.41万辆，同比增长了235%，占到特斯拉全年交付量的51.7%，相比2020年上升了20个百分点。年出口量超过16万辆，供应欧洲、亚洲10多个国家。
目前，上海超级工厂的产能超过弗里蒙特工厂，成为特斯拉全球出口中心。
上海工厂不仅帮特斯拉解决了产能问题，也帮特斯拉省下了一大笔生产成本。上海临港工厂生产model 3的单位成本，较美国工厂的生产成本就降低了65%。
进入中国还为特斯拉带来了庞大的市场。2021年，特斯拉在中国国内的全年零售销量达到29.5万辆，同比2020年增长114%。2021年四季度和今年一季度，中国在特斯拉全球市场的份额达到38%和35%。
在国内的新能源车市场，特斯拉的市场份额则从2019年的5.2%上升至目前的11%。
与国内汽车产业的双赢
特斯拉落地上海，做大“蛋糕”，对上海和中国的汽车工业也是大有好处的。
2021年底，特斯拉上海超级工厂的国产化率达到90%左右，从原材料到零部件，大部分都来自中国供应商。
特斯拉国产化的零部件包括动力总成系统、电驱系统、充电系统、底盘、车身等等，涉及的国内直接和间接供应商超过180家。其中，长三角供应商达到56%。
在特斯拉的拉动下，上海临港新片区已经构建起涵盖汽车芯片、自动驾驶系统、汽车内饰、车身、新材料、精密加工等新能源汽车的全产业生态，成为该地区首个千亿级产业。预计到2025年，新片区智能新能源汽车产业规模将突破3000亿元，成为具有全球影响力的智能新能源汽车产业集聚地。
市 场 影 响
汽车电动化有望重构供应链体系。
近年来，全球汽车产业从传统燃油车向新能源汽车发展的趋势已日渐清晰。相较于欧美等发达国家，我国在传统汽车领域起步较晚，但在新能源汽车领域的发展已跑在世界前列。
国内自主品牌和造车新势力紧抓汽车电动化浪潮，加速向新能源汽车转型，市场竞争力正不断得到增强，自主品牌乘用车销量的国内市场份额呈上升趋势。国内汽车零部件供应商加速布局新能源汽车产业链，有望受益自主品牌的崛起，逐步构筑本土供应链优势，迎来自主黄金时代。
此外，我国电动化供应链已实现出口，少数领先的国内汽车零部件企业已突破外资垄断，凭借明确的比较优势与持续增强的核心竞争力，正在快速成长，未来有望分享全球新能源汽车行业快速发展带来的红利。
优质细分赛道一：汽车轻量化已成趋势。轻量化是电动车提升续航里程的重要手段之一，一体化压铸是轻量化技术的升级，兼具多方面优势，目前处于行业爆发初期，在特斯拉的引领下，正在掀起一体化压铸工艺革命。
优质细分赛道二：空悬系统迎国产化机遇。随着智能电动车市场快速增长，空气悬架系统已成为各家主机厂冲击高端的重要配置之一，在消费升级及国产化降本的共同驱动下，未来空悬在乘用车领域有望逐步从高端走向普及，市场规模有望加速增长。
优质细分赛道三：智能化驱动线控底盘打开成长空间。十四五时期有望是国内L3自动驾驶技术快速发展成熟的时期。线控底盘是自动驾驶必备硬件，随着未来自动驾驶水平进一步提高，线控底盘的渗透率将持续提升。线控制动作为技术难度最高的部分，国内已有自主品牌企业突围，获得国产化领先优势。
优质细分赛道四：智能座舱时代到来。随着汽车电动智能化趋势到来，智能座舱进入产业快速成长期，市场渗透液持续上升，市场规模不断扩大，预计到2025年有望达上千亿元。
对于特斯拉来说，当年开工、当年投产、当年交付的“特斯拉速度”，五大工艺整合在一个厂房内的高效土地利用率，工厂内数字化、智能化的过程把控，独特的压铸工艺以及灵活高效的物流模式，这些都可以称做“超级”。但特斯拉的超级可不止这些，最重要的是它对于未来的思考，因为它创造了这些“超级”。
前 言
7月21日消息，据国外媒体报道，特斯拉在当地时间周三，发布了第二季度的财报，这一季度他们营收169.34亿美元，虽不及上一季度，但同比仍大增42%，美国通用会计准则下的净利润，也接近翻番。
特斯拉上海超级工厂超越加利福尼亚工厂，成为了特斯拉全球年产量最高的一座工厂。
在7月20日的特斯拉第二季度财报电话会议上，有投资者询问特斯拉如何看待在中国市场的竞争。马斯克表示，他非常尊重中国的电动汽车制造商，“他们很聪明，他们很努力，任何没有他们那么有竞争力的人都会衰落。”不过马斯克表示，“目前最好的中国电动汽车制造商实际上是特斯拉中国。”
财报显示，上海工厂在近期进行了产能升级，年产能超过了75万辆，是特斯拉目前产能最高的超级工厂。此外，特斯拉美国加利福尼亚工厂年产能65万辆，德国柏林工厂和美国得州工厂年产能均超25万辆。
特斯拉表示，柏林-勃兰登堡和奥斯汀的新工厂产能继续爬升。柏林超级工厂实现了单周产能超过1000辆的重要里程碑，同时本季度毛利率为正。由奥斯汀工厂生产的第一批装有特斯拉制造的4680电池和结构电池组的车辆，已向美国消费者开启交付。
特斯拉称，随着弗里蒙特工厂和上海工厂都实现了有史以来的最高月产量以及新工厂的发展，公司将全力在2022年下半年创造全新纪录。
据媒体报道，特斯拉在5月1日写给中国(上海)自由贸易试验区临港新片区的感谢信中表示：对当地政府为帮助特斯拉上海超级工厂复工所做的努力，对当地政府调动资源、接送符合条件的员工返厂进行闭环生产，帮助工厂进行消毒工作等表示感谢。特别值得注意的是，该感谢信中还明确提出，特斯拉计划在当前的特斯拉上海超级工厂附近建设一个新工厂，用于生产Model3和Model Y，预计可增加45万辆汽车的年产能，成为特斯拉在全球“最大的汽车出口中心”。
资料显示：2021年特斯拉上海超级工厂共交付车辆48.413万辆，同比增长235%。其中有超过16万辆的海外市场交付，满足欧洲、亚洲等十多个国家的需求。而在特斯拉2021年93.6万辆的全球交付量中，上海超级工厂占比高达51.7%。此外，根据全国乘用车市场信息联合会的中国汽车销量数据，特斯拉上海超级工厂2021年12月单月的交付量高达70847辆。
行业背景
受上海新冠肺炎疫情影响，特斯拉上海超级工厂一度停工22天，造成近50000辆汽车减产。不过，在上海当地政府的支持下，其于4月19日又重新开工，特斯拉因此向上海临港特区政府送出了一封“感谢信”。
在信中，特斯拉感谢了当地政府为帮助特斯拉上海超级工厂复工所做的努力。此外，值得关注的是，特斯拉在感谢信中还透露，其将进一步扩大其在上海的产能，计划在现工厂附近建造一座新工厂，该工厂有望增加包括Model 3和Model Y在内的年产能45万辆。
特斯拉上海超级工厂位于上海市临港重装备产业区，占地规模超过1200亩，包括整车生产区、试验区、零部件生产区及联合厂房（维修车间）等四个区域。该厂是中国首个外商独资整车制造项目，也是特斯拉在美国以外建设的首座超级工厂。
公开资料显示，2021年特斯拉上海超级工厂共交付车辆48．413万辆，同比增长235％，其中有超过16万辆出口到欧洲、亚洲等十多个海外国家。根据特斯拉2021年93．6万辆的全球交付量计算，近上海超级工厂的供应量就占比高达51.7％。
在上海超级工厂之外，特斯拉还在美国加州Fremont、得州奥斯汀与德国柏林建有三个专门用来生产新能源汽车的超级工厂。另外，特斯拉还在美国内华达、纽约拥有两座生产上游原材料的工厂。其中内华达工厂与日本松下合资，主要生产Model3电机和电池组、储能产品Powerwall与Powerpack。纽约工厂则主要生产太阳能电池板和太阳能电池。
如果特斯拉这座年产能45万辆的第二工厂在上海建成，则意味着特斯拉在中国的总产能将有望超过100万。届时，上海也将成为特斯拉在全球最大的汽车出口中心。不过，截至目前，特斯拉官方还尚未对于“特斯拉在上海设立第二工厂”作出明确回应。
上海超级工厂对特斯拉到底有多重要？
说上海曾经救了特斯拉并不为过。上海工厂建成之前，特斯拉一度处于产能不足、现金流吃紧，甚至濒临破产的困境。
2018年7月，特斯拉与上海市政府、上海临港管委会共同签署了纯电动车项目投资协议。2019年11月，特斯拉上海超级工厂进入试点生产。从一片空地到建成投产，上海超级工厂仅仅花了10个月的时间。
2020年1月，上海工厂制造的model 3就开始向社会用户交付。
2020年，特斯拉的全球生产量为50.9万辆，较上年增加14.4万辆——而上海工厂当年的全年产量正是14.4万辆，也就是说当年特斯拉增加的全部产能都来自上海工厂。也就是在这一年，特斯拉实现了公司成立以来的首个年度盈利，净利润为8.62亿美元。
2021年特斯拉上海工厂年交付量达到48.41万辆，同比增长了235%，占到特斯拉全年交付量的51.7%，相比2020年上升了20个百分点。年出口量超过16万辆，供应欧洲、亚洲10多个国家。
目前，上海超级工厂的产能超过弗里蒙特工厂，成为特斯拉全球出口中心。
上海工厂不仅帮特斯拉解决了产能问题，也帮特斯拉省下了一大笔生产成本。上海临港工厂生产model 3的单位成本，较美国工厂的生产成本就降低了65%。
进入中国还为特斯拉带来了庞大的市场。2021年，特斯拉在中国国内的全年零售销量达到29.5万辆，同比2020年增长114%。2021年四季度和今年一季度，中国在特斯拉全球市场的份额达到38%和35%。
在国内的新能源车市场，特斯拉的市场份额则从2019年的5.2%上升至目前的11%。
与国内汽车产业的双赢
特斯拉落地上海，做大“蛋糕”，对上海和中国的汽车工业也是大有好处的。
2021年底，特斯拉上海超级工厂的国产化率达到90%左右，从原材料到零部件，大部分都来自中国供应商。
特斯拉国产化的零部件包括动力总成系统、电驱系统、充电系统、底盘、车身等等，涉及的国内直接和间接供应商超过180家。其中，长三角供应商达到56%。
在特斯拉的拉动下，上海临港新片区已经构建起涵盖汽车芯片、自动驾驶系统、汽车内饰、车身、新材料、精密加工等新能源汽车的全产业生态，成为该地区首个千亿级产业。预计到2025年，新片区智能新能源汽车产业规模将突破3000亿元，成为具有全球影响力的智能新能源汽车产业集聚地。
市 场 影 响
汽车电动化有望重构供应链体系。
近年来，全球汽车产业从传统燃油车向新能源汽车发展的趋势已日渐清晰。相较于欧美等发达国家，我国在传统汽车领域起步较晚，但在新能源汽车领域的发展已跑在世界前列。
国内自主品牌和造车新势力紧抓汽车电动化浪潮，加速向新能源汽车转型，市场竞争力正不断得到增强，自主品牌乘用车销量的国内市场份额呈上升趋势。国内汽车零部件供应商加速布局新能源汽车产业链，有望受益自主品牌的崛起，逐步构筑本土供应链优势，迎来自主黄金时代。
此外，我国电动化供应链已实现出口，少数领先的国内汽车零部件企业已突破外资垄断，凭借明确的比较优势与持续增强的核心竞争力，正在快速成长，未来有望分享全球新能源汽车行业快速发展带来的红利。
优质细分赛道一：汽车轻量化已成趋势。轻量化是电动车提升续航里程的重要手段之一，一体化压铸是轻量化技术的升级，兼具多方面优势，目前处于行业爆发初期，在特斯拉的引领下，正在掀起一体化压铸工艺革命。
优质细分赛道二：空悬系统迎国产化机遇。随着智能电动车市场快速增长，空气悬架系统已成为各家主机厂冲击高端的重要配置之一，在消费升级及国产化降本的共同驱动下，未来空悬在乘用车领域有望逐步从高端走向普及，市场规模有望加速增长。
优质细分赛道三：智能化驱动线控底盘打开成长空间。十四五时期有望是国内L3自动驾驶技术快速发展成熟的时期。线控底盘是自动驾驶必备硬件，随着未来自动驾驶水平进一步提高，线控底盘的渗透率将持续提升。线控制动作为技术难度最高的部分，国内已有自主品牌企业突围，获得国产化领先优势。
优质细分赛道四：智能座舱时代到来。随着汽车电动智能化趋势到来，智能座舱进入产业快速成长期，市场渗透液持续上升，市场规模不断扩大，预计到2025年有望达上千亿元。
对于特斯拉来说，当年开工、当年投产、当年交付的“特斯拉速度”，五大工艺整合在一个厂房内的高效土地利用率，工厂内数字化、智能化的过程把控，独特的压铸工艺以及灵活高效的物流模式，这些都可以称做“超级”。但特斯拉的超级可不止这些，最重要的是它对于未来的思考，因为它创造了这些“超级”。
#新时代的贵州人# （他们是普普通通的贵州人，在他们身上，你能看到迎难而上的勇气、主动作为的志气、开拓创新的锐气；从他们的故事里，你能读懂“团结奋进、拼搏创新、苦干实干、后发赶超”的新时代贵州精神。因为，他们是新时代的贵州人。）
杨延，男，汉族，现年53岁，中共党员，轧钢高级工程师，全国劳动模范，国家级“劳模示范性创新工作室”领衔人。
从学生娃成长为轧钢高级工程师、全国劳动模范、贵州省第八届优秀青年科技工作者、首钢工匠、六盘水市第三届市管专家，杨延一生痴情轧钢梦，燃尽青春只为证明“外国人能做到的，咱中国人一定能做得更好”。
奋楫争先，学生娃追逐轧钢梦
1991年，杨延从华东冶金学院毕业，分配到水钢原第二轧钢厂工作，从此与轧钢工艺结下了不解之缘。
虽然水钢原二轧厂从欧洲引进的是二手小型材轧线，但其技术水平在当时国内仍属领先，并填补了贵州钢铁行业建筑用材的空白。进厂之初，杨延被安排在生产一线的加热炉操作工岗位工作。年少轻狂的他，面对理想与现实的落差，也曾彷徨，也曾迷惘，但他终究选择了一条不甘平庸的道路。那些日子，凭着对专业的热爱和永不服输的劲头，他没完没了的“为什么”让老师傅们又爱又怕，他遇到问题时没日没夜地啃书本找答案，令工友们百思不得其解。很快，他便熟练掌握了加热炉的操作技能，成为第一个独立驾驭洋设备的学生娃。
然而，洋设备虽好，却时常面临原厂备件短缺，自行加工又没有图纸的窘境。他便主动请缨，从最初“依葫芦画瓢”地测绘和设计工艺备件入手，不断积累和总结，逐渐成为生产线国产化改造的骨干。1998年，杨延同志调任生产技术科技术员岗位工作，为提高工作效率，他大胆放弃传统图板绘图的方式，自学掌握了在386电脑上用软件制图的方法，从此，洋设备国产化改造进入了快车道，他也迈向了追梦的新征程。
敢想敢干，“切分王子”轧出争气钢
在外行人看来，棒材切分轧制就像一块面皮瞬间被轧成几根面条一样简单，然而，时处90年代初的中国轧钢业，把一根钢坯切分轧制成两根或两根以上成品的切分技术尚属“高科技”，是国外先进企业的核心机密。
世上无难事，只怕有心人。看着花重金从国外买来的切分轧制技术，在同能耗前提下，可以提升产量30%以上，减少能耗15%左右的现实，杨延是既佩服又不服气，“外国人能做得出来，咱中国人为什么不可以？”自此，他就与棒材切分工艺“杠”上了。
2001年初，杨延开启了自主研发二线切分工艺的“攻坚之旅”。为了心中“不想证明自己不行，不想证明中国人不行”的信念，他像个高速旋转的陀螺，白天夜晚连轴转，有时一干就是两三天，最后，他怕回家太晚影响家人休息，干脆把被子搬到了办公室。
从研发到设计，从试轧到工艺改进，经过一年的努力，Φ18mm和Φ20mm圆钢二线切分轧制技术终于研发成功并获得国家专利，当年水钢单线钢材产量提高38%，吨钢综合能源节约15%以上，年直接经济效益达1400万元。
事实证明，“外国人能做到的，咱中国人一定能做得更好”。2001年，杨延先后完成了φ20mm、φ22mm两个规格2线切分工艺设计，每年为企业创造直接经济效益达1000万元以上。同年，他把目标瞄向了更为前沿的4线切分轧制工艺技术，不仅设计出了φ12mm热轧带肋钢筋4线切分工艺路线和孔型系统，还设计出了最关键的切分工艺件。经过不断优化改进，φ12mm热轧带肋钢筋4线切分工艺取得圆满成功，填补了国内自主开发空白，并赢得了业内“切分王子”的美誉。
紧接着，杨延又向有“轧钢工艺顶峰”之称的5线切分工艺技术和φ18mm、φ20mm右旋锚杆2线切分工艺技术发起挑战，并于2018年，先后成功实现常态化批量生产。其中，φ10mm、φ12mm热轧带肋钢筋5线切分工艺，创造了国内同行率先自主开发棒材5线切分的先河，技术经济指标达到同行先进水平，φ18mm、φ20mm右旋锚杆2线切分工艺技术，每年可创直接经济效益400万元以上，该工艺技术属国内首创。
矢志不渝，誓让钢铁更坚强
2008年8月，中央电视台、中国冶金报等媒体刊播水钢抗震钢筋研发和营销专题新闻。随后，国内多家报刊网站给予关注，水钢抗震钢产品横空问世，为我国提高建筑抗震级别提供了技术和产品支持。这一成果，就是杨延领衔的技术团队和上游铁钢冶炼技术人员的智慧结晶。
30年的工作经历，是杨延同志敬业奉献的缩影，也是他和他的同事们致力于高技术含量、高附加值产品研发生产的写照。
2008年，杨延同志对高线品种钢轧制工艺进行优化，解决了SWRH82B钢绞线轧制过程中的控冷工艺和产品性能稳定性的难题。产品性能达到国际一流水平，得到用户一致好评，成为国内知名厂家战略合作伙伴。
2014年，他参与完成φ14mmKYSWRH82B工艺设计工作，产品各项指标达到国内同行领先水平，极大增强了水钢公司产品的市场竞争力。
2018年，他参与的贵州省重大专项课题《高性能钢筋产业化及在高墩大跨径桥梁中的应用》及贵州省工业和信息化发展专项资金计划《高强度矿山用钢的研究与开发》项目，较好地完成其承担的工艺方案制定、工艺设计、现场技术指导等工作。项目通过贵州省组织的专家组验收。同年，他完成了φ18mm、φ20mm，φ22mm、φ25mm热轧带肋钢筋2线切分工艺路线的优化，使4个规格生产工艺由4套孔型从系统从K3孔简化为2套孔型系统，减少了每个规格7对轧辊储备量和轧辊车削量，降低了规格改换的工艺作业时间和一线作业劳动强度，每年可创直接经济效益300万元以上。该工艺技术为行业首创。
近年来，杨延同志在承担本单位技术研发工作的同时，肩负起培养技术后备人才的重任，他利用其领衔的国家级“劳模示范性创新工作室”平台，广泛吸纳一线职工加入创新团队，参与技术进步、小改小革等活动，让他们在实践中不断磨砺成长，不断夯实推动水钢高质量发展的人才基石。创新工作室先后培养出3名高级工程师，4名工程师，4名高级技师，7名技师，6名优秀同志被选拔到公司管理部门和事业部作业区管理岗位工作。
杨延同志以共产党员的初心，始终践行着为国争光，为企谋利的使命担当，成全了自己的轧钢梦想，也捍卫了水钢在国内轧钢行业的技术领先地位。同事们津津乐道的是在杨延同志敬业奉献的示范引领下，水钢攻克了一个又一个轧钢工艺技术难题，缔造了一个又一个自主研发的传奇，爱莫能助的却是他满不在意的稀疏的白发和积劳成疾的身体，可他仍乐此不疲地奔跑在追梦的路上。
来源：动静贵州
杨延，男，汉族，现年53岁，中共党员，轧钢高级工程师，全国劳动模范，国家级“劳模示范性创新工作室”领衔人。
从学生娃成长为轧钢高级工程师、全国劳动模范、贵州省第八届优秀青年科技工作者、首钢工匠、六盘水市第三届市管专家，杨延一生痴情轧钢梦，燃尽青春只为证明“外国人能做到的，咱中国人一定能做得更好”。
奋楫争先，学生娃追逐轧钢梦
1991年，杨延从华东冶金学院毕业，分配到水钢原第二轧钢厂工作，从此与轧钢工艺结下了不解之缘。
虽然水钢原二轧厂从欧洲引进的是二手小型材轧线，但其技术水平在当时国内仍属领先，并填补了贵州钢铁行业建筑用材的空白。进厂之初，杨延被安排在生产一线的加热炉操作工岗位工作。年少轻狂的他，面对理想与现实的落差，也曾彷徨，也曾迷惘，但他终究选择了一条不甘平庸的道路。那些日子，凭着对专业的热爱和永不服输的劲头，他没完没了的“为什么”让老师傅们又爱又怕，他遇到问题时没日没夜地啃书本找答案，令工友们百思不得其解。很快，他便熟练掌握了加热炉的操作技能，成为第一个独立驾驭洋设备的学生娃。
然而，洋设备虽好，却时常面临原厂备件短缺，自行加工又没有图纸的窘境。他便主动请缨，从最初“依葫芦画瓢”地测绘和设计工艺备件入手，不断积累和总结，逐渐成为生产线国产化改造的骨干。1998年，杨延同志调任生产技术科技术员岗位工作，为提高工作效率，他大胆放弃传统图板绘图的方式，自学掌握了在386电脑上用软件制图的方法，从此，洋设备国产化改造进入了快车道，他也迈向了追梦的新征程。
敢想敢干，“切分王子”轧出争气钢
在外行人看来，棒材切分轧制就像一块面皮瞬间被轧成几根面条一样简单，然而，时处90年代初的中国轧钢业，把一根钢坯切分轧制成两根或两根以上成品的切分技术尚属“高科技”，是国外先进企业的核心机密。
世上无难事，只怕有心人。看着花重金从国外买来的切分轧制技术，在同能耗前提下，可以提升产量30%以上，减少能耗15%左右的现实，杨延是既佩服又不服气，“外国人能做得出来，咱中国人为什么不可以？”自此，他就与棒材切分工艺“杠”上了。
2001年初，杨延开启了自主研发二线切分工艺的“攻坚之旅”。为了心中“不想证明自己不行，不想证明中国人不行”的信念，他像个高速旋转的陀螺，白天夜晚连轴转，有时一干就是两三天，最后，他怕回家太晚影响家人休息，干脆把被子搬到了办公室。
从研发到设计，从试轧到工艺改进，经过一年的努力，Φ18mm和Φ20mm圆钢二线切分轧制技术终于研发成功并获得国家专利，当年水钢单线钢材产量提高38%，吨钢综合能源节约15%以上，年直接经济效益达1400万元。
事实证明，“外国人能做到的，咱中国人一定能做得更好”。2001年，杨延先后完成了φ20mm、φ22mm两个规格2线切分工艺设计，每年为企业创造直接经济效益达1000万元以上。同年，他把目标瞄向了更为前沿的4线切分轧制工艺技术，不仅设计出了φ12mm热轧带肋钢筋4线切分工艺路线和孔型系统，还设计出了最关键的切分工艺件。经过不断优化改进，φ12mm热轧带肋钢筋4线切分工艺取得圆满成功，填补了国内自主开发空白，并赢得了业内“切分王子”的美誉。
紧接着，杨延又向有“轧钢工艺顶峰”之称的5线切分工艺技术和φ18mm、φ20mm右旋锚杆2线切分工艺技术发起挑战，并于2018年，先后成功实现常态化批量生产。其中，φ10mm、φ12mm热轧带肋钢筋5线切分工艺，创造了国内同行率先自主开发棒材5线切分的先河，技术经济指标达到同行先进水平，φ18mm、φ20mm右旋锚杆2线切分工艺技术，每年可创直接经济效益400万元以上，该工艺技术属国内首创。
矢志不渝，誓让钢铁更坚强
2008年8月，中央电视台、中国冶金报等媒体刊播水钢抗震钢筋研发和营销专题新闻。随后，国内多家报刊网站给予关注，水钢抗震钢产品横空问世，为我国提高建筑抗震级别提供了技术和产品支持。这一成果，就是杨延领衔的技术团队和上游铁钢冶炼技术人员的智慧结晶。
30年的工作经历，是杨延同志敬业奉献的缩影，也是他和他的同事们致力于高技术含量、高附加值产品研发生产的写照。
2008年，杨延同志对高线品种钢轧制工艺进行优化，解决了SWRH82B钢绞线轧制过程中的控冷工艺和产品性能稳定性的难题。产品性能达到国际一流水平，得到用户一致好评，成为国内知名厂家战略合作伙伴。
2014年，他参与完成φ14mmKYSWRH82B工艺设计工作，产品各项指标达到国内同行领先水平，极大增强了水钢公司产品的市场竞争力。
2018年，他参与的贵州省重大专项课题《高性能钢筋产业化及在高墩大跨径桥梁中的应用》及贵州省工业和信息化发展专项资金计划《高强度矿山用钢的研究与开发》项目，较好地完成其承担的工艺方案制定、工艺设计、现场技术指导等工作。项目通过贵州省组织的专家组验收。同年，他完成了φ18mm、φ20mm，φ22mm、φ25mm热轧带肋钢筋2线切分工艺路线的优化，使4个规格生产工艺由4套孔型从系统从K3孔简化为2套孔型系统，减少了每个规格7对轧辊储备量和轧辊车削量，降低了规格改换的工艺作业时间和一线作业劳动强度，每年可创直接经济效益300万元以上。该工艺技术为行业首创。
近年来，杨延同志在承担本单位技术研发工作的同时，肩负起培养技术后备人才的重任，他利用其领衔的国家级“劳模示范性创新工作室”平台，广泛吸纳一线职工加入创新团队，参与技术进步、小改小革等活动，让他们在实践中不断磨砺成长，不断夯实推动水钢高质量发展的人才基石。创新工作室先后培养出3名高级工程师，4名工程师，4名高级技师，7名技师，6名优秀同志被选拔到公司管理部门和事业部作业区管理岗位工作。
杨延同志以共产党员的初心，始终践行着为国争光，为企谋利的使命担当，成全了自己的轧钢梦想，也捍卫了水钢在国内轧钢行业的技术领先地位。同事们津津乐道的是在杨延同志敬业奉献的示范引领下，水钢攻克了一个又一个轧钢工艺技术难题，缔造了一个又一个自主研发的传奇，爱莫能助的却是他满不在意的稀疏的白发和积劳成疾的身体，可他仍乐此不疲地奔跑在追梦的路上。
来源：动静贵州
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