【对于传统制造业，转型智能制造需要什么条件？】
知彼：什么是智能制造？（知道是什么，才知道往哪个方向前进）
智能制造=自动化+信息化+智能化，用批量化的方式，生产个性化的产品。
自动化（硬件）：自动化硬件设备构成智能化工厂。
信息化（软件）：经营、制造及设计信息化(ERP+MES+PLM)。
智能化（互联网+）：制造业大数据分析及云计算的应用
知己：目前传统制造业的现状是什么？
没有足够的资金，去做自动化设备的升级改造。（国家虽然有补贴，但是能到中小企业手里的确实不多。）
信息化管理不完善，企业内在流程、生产线比较混乱。
很多中小制造业，利润还可以，不会急于选择变革。
大家都知道制造业要想在未来立足，就必须要转型；现在没做的主要还是觉得智能制造投入成本过高，且不稳定因素大，索性过好眼前，生存下来最重要。
这其中最大的阻碍就是自动化，目前来看，不大行得通。
那在这种情况下，我们就先从信息化方面入手，先把精益化的管道给做好，后期再投入自动化，最后再软硬结合，让设备智能化。
重点：对于传统的中小制造业来说，现阶段：信息化软件和服务比自动化价值更高。也是企业转型智能制造的基础管道。
软（ERP价值化+MES精益化）
如何建立起智能化系统？
智能制造的初心就是：为企业创造价值，为产业带来改变。那我们就先从源头说起，从价值说起。
ERP价值化：
工厂一定要靠什么赚钱？价值化管理！
我们一直在说为什么要成本一体化。给成本一体化做一个核心的名词就是【价值化】。未来企业中的每一个动作都需要让它有个单价，将数量和时间都转化成价值，同时将价值偏差找到责任人。做到从数量管理进阶到价值管理。
当你用单价来计量的时候，你就有价值了，是不是？而不是简单地用这个数字来做加减了，用价值，它就可以做加减。
某种程度上，价值化管理，就是工厂利润最大化的最佳助手。
因为现在有独门暗器的这种制造业很少的，没人来跟你竞争的企业很少。竞争，最终是价值的竞争。所以理论上来说， ERP价值化这一步，不可或缺。
那怎样在此基础上创造更高的价值呢？均衡生产！
为什么我们工厂里会有那么多的废品？
为什么我们工厂里会有那么多人来追我的单子？
是因为你不能按需生产！
比如：这里面有500个东西，每个格子是100个，每个格子要做2小时。
原来的方式：把这500个都做完，然后统一喷涂，完了以后再给你组装。工序1做完就是10个小时，那么我们把这3道工序做完之后，就相当于花了30个小时。
现在的方式：每100个就在走，就是我做完一点给你，你做完一点就给他。这样三道工序做下来，我们只花了2+2+10=14个小时。
相比原来的方式，我们节省了16个小时。除下来，就发现生产周期缩短了54%，就是原来的一半都不到。
对于工厂来说，实现上述的均衡生产，难题是什么？批次跟踪！
一旦变成这种批次跟踪方式以后，很多管理就变得方便得多。包括我们在做ERP的时候，也一直在强调批次跟踪，但真正实施ERP的时候，批次跟踪企业做得到吗？它未必。
很多时候，就算我们把整个流程，都设计得完美无缺；如果企业现场的数据无法分割，那照样做不到批次管理。因为它的量，没本事分成这样一段一段的，所以它不能组成批次5这样一条线。
如果它有本事分割这些数据，组成批次5个这样都很小的一个量；那么我就可以完成批次追溯。因为人机料法环都是统一的。
但是现实中很多企业是什么情况呢？他们往往都还是材料的追溯者，而且模糊到什么程度呢？模糊到仅仅只是原材料的追溯，到了中间的毛坯和半成品它都没法追溯，因为太混了。
当然也有很多客户想着办法做到数据的分割。
比如说：我们有个做手表配件的单位，当时过去看的时候，虽然我不清楚，他们的设备能不能做到完全的追溯，但他们对原材料，对中间每一道的半成品，都能做到追溯。
他们是怎么做的呢？
比如说这个盒子里有100个，只要有一些差异，它就把它分成两个盒子，这个盒子60，那个盒子40；
然后这个40个的盒子里，又有点差异，它又分成25，15；
盒子越分越小。
前面进去的是1个盒子，最后出来的可能是10个盒子，从而完成这些工序的分割。然后他们在每个盒子上都贴批次，这样做的话，就能做到批次跟踪。说到这里，大家会发现一个问题就是：ERP它不能在现场实时的采集数据。无论是上面提到的将时间转化成【价值】，还是均衡化生产；其数据粒度，相对来说都是比较粗糙的。
所以说企业要想把制造过程中的黑盒子打开，把看不见的东西透明化，那就必须要借助一个工具【MES】。
MES精益化
引入了MES以后有没有可能解决这些难题？
我说有可能，为什么有可能？
你用MES以后，现场计量不是快了嘛，你就能够把它去分割了吧。
好，接下来我们要求，原来你是一天报一工，或者一班报一工的，不行。
我们要改，你装满了这些盒子，你就要报一工，可以吗？
ERP的过程中你能报工吗？你现场报不了工。
MES呢？在手边上，我一个盒子打一个标签，往上一贴，是不是？
在工位机上，我做完了这个以后，按一下这个产出登记，打出一张标签，往上贴就可以了吧；现在把批次开始分割出来了，它可能只有十分钟就完成了一盒子。
还记得上述图2的操作吧，2小时已经够快了吧？你用上MES以后，马上就会变成10分钟的一个盒子。
所以说有些MES要完成的好，或者对企业很顶用。那么在它的生产过程中生产方式要做很大的改变，而现在这种思想，我们的企业也越来越接受了。有些单位它天生就符合这种模型的，他们做MES有天然优势，现在的流程不怎么要改，它就能完成。只是他们现在没有这个系统，所以搞得很粗。
一旦这个系统一介入，现场都不怎么要做太多的调整，马上就能变成这种结构，你流动起来就快了。是不是？最终这个形成的就是我刚才一再跟大家反复强调的均衡生产，有效产出。
所以，如果再让我说MES，它就是一种精益化，它是一种思想。精益化的一种思想。你没有思想，你肯定没有这个管道，当有了这个管道以后，你这个东西才是有用的，你所有采用的数据才是有用的。
否则你就是采那个数据，你知道怎么调整吗？
你知道怎么优化吗？
你这段拼命做，做了个90%的OEE，有什么用？
还是出不了货。
在整个价值链上，它能够出货才是。
这也是我们这类传统ERP厂商杀进MES市场的一个优势。
硬
建立起智能化系统以后，给企业带来的自动化启示
1、买设备不会犯错误：
建立起智能化系统以后，买设备肯定就要符合这个规范，你要能够往上投数据，你不能投，那这个设备我不能买。张三说他的设备可以投，那就买张三的。
2、设备产能的问题：
比如说：
你买的这个设备，是剪切冲三道工序，连在一起的，你每小时只能做1个。
他买的设备，是剪切冲，分开来的。我就夸张的说，都算它快到每个小时，剪能做10个，切能做10个，冲也能做10个。但是合在一起，真的能做10个嘛？未必啊！
那剪切冲连在一起的设备，多买几个便宜我就多买几个，摆在那里。就是很定量的哒哒哒的出来，很稳定的出来。
最终可能我一百个摆在一起，很稳定的一百个出来了，也是一个很不错的方式。
这里面自动化就是用机器来取代人，提高产品的生产效率和产品的一致性。
用机器生产比人生产有个好处，就是人会犯困，会玩忽职守，但机器不会。你只要模具设备的状态都是好的，它生产出来的东西就是一致的，是不是？
然后到了设备有智能化以后，它有一个最大功能，就是当发生问题的时候，还能纠正。
这种设备目前市面上还不多，我们还在走，其实在大部分的时候，就设备这条路上，还在走3.0，但思想这个层面上是走的4.0。
总结
我们先把系统智能化，接下来再把自动化往上加，最终的智能化，一定依赖于数据，没有数据何谈智能化？
之前也发过一些简单的，工厂智能化的小视频，就跟大部分制造业差不多，没什么自动化的设备，也有手工的，但是这丝毫不妨碍他们，构建出一个智能化的系统。
就是自动化以后，可能某个工序自动化了，取代人了，质量好一点，但是整体的产出并不一定会高，因为你没办法做到均衡生产。但是如果你的管理系统是自动化的，那你就可以做得到。
有这种智能化的思维也是一种方式，所以当这种智能化的思维建立以后，再去搞自动化设备选型的时候，可能更有优势，更不会犯错误。
最终就是以客户为中心，快速响应，敏捷制造，有效产出。
来源：藏雍之，有删减
#MES##生产管理##工厂管理##企业数字化转型##制造业#
知彼：什么是智能制造？（知道是什么，才知道往哪个方向前进）
智能制造=自动化+信息化+智能化，用批量化的方式，生产个性化的产品。
自动化（硬件）：自动化硬件设备构成智能化工厂。
信息化（软件）：经营、制造及设计信息化(ERP+MES+PLM)。
智能化（互联网+）：制造业大数据分析及云计算的应用
知己：目前传统制造业的现状是什么？
没有足够的资金，去做自动化设备的升级改造。（国家虽然有补贴，但是能到中小企业手里的确实不多。）
信息化管理不完善，企业内在流程、生产线比较混乱。
很多中小制造业，利润还可以，不会急于选择变革。
大家都知道制造业要想在未来立足，就必须要转型；现在没做的主要还是觉得智能制造投入成本过高，且不稳定因素大，索性过好眼前，生存下来最重要。
这其中最大的阻碍就是自动化，目前来看，不大行得通。
那在这种情况下，我们就先从信息化方面入手，先把精益化的管道给做好，后期再投入自动化，最后再软硬结合，让设备智能化。
重点：对于传统的中小制造业来说，现阶段：信息化软件和服务比自动化价值更高。也是企业转型智能制造的基础管道。
软（ERP价值化+MES精益化）
如何建立起智能化系统？
智能制造的初心就是：为企业创造价值，为产业带来改变。那我们就先从源头说起，从价值说起。
ERP价值化：
工厂一定要靠什么赚钱？价值化管理！
我们一直在说为什么要成本一体化。给成本一体化做一个核心的名词就是【价值化】。未来企业中的每一个动作都需要让它有个单价，将数量和时间都转化成价值，同时将价值偏差找到责任人。做到从数量管理进阶到价值管理。
当你用单价来计量的时候，你就有价值了，是不是？而不是简单地用这个数字来做加减了，用价值，它就可以做加减。
某种程度上，价值化管理，就是工厂利润最大化的最佳助手。
因为现在有独门暗器的这种制造业很少的，没人来跟你竞争的企业很少。竞争，最终是价值的竞争。所以理论上来说， ERP价值化这一步，不可或缺。
那怎样在此基础上创造更高的价值呢？均衡生产！
为什么我们工厂里会有那么多的废品？
为什么我们工厂里会有那么多人来追我的单子？
是因为你不能按需生产！
比如：这里面有500个东西，每个格子是100个，每个格子要做2小时。
原来的方式：把这500个都做完，然后统一喷涂，完了以后再给你组装。工序1做完就是10个小时，那么我们把这3道工序做完之后，就相当于花了30个小时。
现在的方式：每100个就在走，就是我做完一点给你，你做完一点就给他。这样三道工序做下来，我们只花了2+2+10=14个小时。
相比原来的方式，我们节省了16个小时。除下来，就发现生产周期缩短了54%，就是原来的一半都不到。
对于工厂来说，实现上述的均衡生产，难题是什么？批次跟踪！
一旦变成这种批次跟踪方式以后，很多管理就变得方便得多。包括我们在做ERP的时候，也一直在强调批次跟踪，但真正实施ERP的时候，批次跟踪企业做得到吗？它未必。
很多时候，就算我们把整个流程，都设计得完美无缺；如果企业现场的数据无法分割，那照样做不到批次管理。因为它的量，没本事分成这样一段一段的，所以它不能组成批次5这样一条线。
如果它有本事分割这些数据，组成批次5个这样都很小的一个量；那么我就可以完成批次追溯。因为人机料法环都是统一的。
但是现实中很多企业是什么情况呢？他们往往都还是材料的追溯者，而且模糊到什么程度呢？模糊到仅仅只是原材料的追溯，到了中间的毛坯和半成品它都没法追溯，因为太混了。
当然也有很多客户想着办法做到数据的分割。
比如说：我们有个做手表配件的单位，当时过去看的时候，虽然我不清楚，他们的设备能不能做到完全的追溯，但他们对原材料，对中间每一道的半成品，都能做到追溯。
他们是怎么做的呢？
比如说这个盒子里有100个，只要有一些差异，它就把它分成两个盒子，这个盒子60，那个盒子40；
然后这个40个的盒子里，又有点差异，它又分成25，15；
盒子越分越小。
前面进去的是1个盒子，最后出来的可能是10个盒子，从而完成这些工序的分割。然后他们在每个盒子上都贴批次，这样做的话，就能做到批次跟踪。说到这里，大家会发现一个问题就是：ERP它不能在现场实时的采集数据。无论是上面提到的将时间转化成【价值】，还是均衡化生产；其数据粒度，相对来说都是比较粗糙的。
所以说企业要想把制造过程中的黑盒子打开，把看不见的东西透明化，那就必须要借助一个工具【MES】。
MES精益化
引入了MES以后有没有可能解决这些难题？
我说有可能，为什么有可能？
你用MES以后，现场计量不是快了嘛，你就能够把它去分割了吧。
好，接下来我们要求，原来你是一天报一工，或者一班报一工的，不行。
我们要改，你装满了这些盒子，你就要报一工，可以吗？
ERP的过程中你能报工吗？你现场报不了工。
MES呢？在手边上，我一个盒子打一个标签，往上一贴，是不是？
在工位机上，我做完了这个以后，按一下这个产出登记，打出一张标签，往上贴就可以了吧；现在把批次开始分割出来了，它可能只有十分钟就完成了一盒子。
还记得上述图2的操作吧，2小时已经够快了吧？你用上MES以后，马上就会变成10分钟的一个盒子。
所以说有些MES要完成的好，或者对企业很顶用。那么在它的生产过程中生产方式要做很大的改变，而现在这种思想，我们的企业也越来越接受了。有些单位它天生就符合这种模型的，他们做MES有天然优势，现在的流程不怎么要改，它就能完成。只是他们现在没有这个系统，所以搞得很粗。
一旦这个系统一介入，现场都不怎么要做太多的调整，马上就能变成这种结构，你流动起来就快了。是不是？最终这个形成的就是我刚才一再跟大家反复强调的均衡生产，有效产出。
所以，如果再让我说MES，它就是一种精益化，它是一种思想。精益化的一种思想。你没有思想，你肯定没有这个管道，当有了这个管道以后，你这个东西才是有用的，你所有采用的数据才是有用的。
否则你就是采那个数据，你知道怎么调整吗？
你知道怎么优化吗？
你这段拼命做，做了个90%的OEE，有什么用？
还是出不了货。
在整个价值链上，它能够出货才是。
这也是我们这类传统ERP厂商杀进MES市场的一个优势。
硬
建立起智能化系统以后，给企业带来的自动化启示
1、买设备不会犯错误：
建立起智能化系统以后，买设备肯定就要符合这个规范，你要能够往上投数据，你不能投，那这个设备我不能买。张三说他的设备可以投，那就买张三的。
2、设备产能的问题：
比如说：
你买的这个设备，是剪切冲三道工序，连在一起的，你每小时只能做1个。
他买的设备，是剪切冲，分开来的。我就夸张的说，都算它快到每个小时，剪能做10个，切能做10个，冲也能做10个。但是合在一起，真的能做10个嘛？未必啊！
那剪切冲连在一起的设备，多买几个便宜我就多买几个，摆在那里。就是很定量的哒哒哒的出来，很稳定的出来。
最终可能我一百个摆在一起，很稳定的一百个出来了，也是一个很不错的方式。
这里面自动化就是用机器来取代人，提高产品的生产效率和产品的一致性。
用机器生产比人生产有个好处，就是人会犯困，会玩忽职守，但机器不会。你只要模具设备的状态都是好的，它生产出来的东西就是一致的，是不是？
然后到了设备有智能化以后，它有一个最大功能，就是当发生问题的时候，还能纠正。
这种设备目前市面上还不多，我们还在走，其实在大部分的时候，就设备这条路上，还在走3.0，但思想这个层面上是走的4.0。
总结
我们先把系统智能化，接下来再把自动化往上加，最终的智能化，一定依赖于数据，没有数据何谈智能化？
之前也发过一些简单的，工厂智能化的小视频，就跟大部分制造业差不多，没什么自动化的设备，也有手工的，但是这丝毫不妨碍他们，构建出一个智能化的系统。
就是自动化以后，可能某个工序自动化了，取代人了，质量好一点，但是整体的产出并不一定会高，因为你没办法做到均衡生产。但是如果你的管理系统是自动化的，那你就可以做得到。
有这种智能化的思维也是一种方式，所以当这种智能化的思维建立以后，再去搞自动化设备选型的时候，可能更有优势，更不会犯错误。
最终就是以客户为中心，快速响应，敏捷制造，有效产出。
来源：藏雍之，有删减
#MES##生产管理##工厂管理##企业数字化转型##制造业#
看板管理就是及时管理！
导读：管理要参透人的心理，选对方法，事半功倍。
管理做得比较好的生产制造企业，都很推崇现场看板管理，尤其是日韩企业。
看板，就是把生产现场的生产计划、产量、质量、安全、改善、库存等信息以数据的形式直接显现在公开看板上，让所有员工清晰可见。
最原始的看板管理发端于日本，起源于丰田，现在随着信息技术的发展，很多企业用电子看板取代了纸质或木质看板，但换汤不换药，功能一点没变。
很多人奇怪，为什么不能把信息发到个人电脑上，手机上，让每一个人自己看，为什么还在使用这么“土”的看板形式？
别小看这块看板，有时比任何管理措施都管用。因为这种形式具备公开性、及时性和不得不看性（在显眼处矗立）。
譬如，车间现场员工工分看板。
很多企业碰到需要紧急加班赶单时，个个人人有事情，加不了班，于是经常做一些人的思想工作，甚至有些哀求，车间主任、班组长很是头疼；还不行，就索性强制全体加班，双方关系搞得很是紧张。
但是，任何事情都是有因有果的，只要弄清其中问题实质，就可找到解决办法。
有的员工怕自己做多了，被组长杀“富”济“贫”了去。由于没有实时公开，时间久了，员工有的已经记不得具体工时数据了，尤其是别人的数据。工时全靠班组长月底统计一下，这样容易误引起员工认为暗箱操作。
实际上，员工不愿意主动加班，很多是工时绩效制度模糊和实际绩效不公开惹的祸。
如果每天或每个项目结束后，立即将每一个参与人的工时公示在墙上，员工今天干了10个工分，颗粒归仓，明天干了12个工分，也是颗粒归仓，那他后天怎么不奋力干15个工分、17个工分，怎么不去奋力挑战高难度、高紧急项目，加班还需要你去盯吗？
这种干活、这种加班是主动的。让多劳者多得，少劳者少得，恢复工作绩效本来面目，这不很好吗？
笔者从事的两个企业，均在一线现场设立班组工分每天上墙制度，从以前请求员工加班，到赶员工早点回去，注意休息，方法一变，效果天壤之别。
看似无解费神的难题，一张看板就解决了，充分借助了看板的公开性和及时性。有些数据一公开展示，会激发同事之间比一比赛一赛的竞争劲头，既利企又利民。
譬如，车间现场质量红黑榜看板。
产品质量问题一直是每一个企业高度关注的事情，其中很大一部分取决于生产过程控制。
生产过程出现的问题不能私下处理解决了就完了，必须通过各种形式广而告之，一是教育责任本人，二是更为了教育其他人，重复犯错是不能容忍的，那么这个重任就落在了看板身上了。
看板和口头上说说不一样，领导上口头上说，话语转瞬即逝，不容易在员工脑海中留下深刻印象，并且记不得清晰的原因分析和闭环措施；而看板时时刻刻挂在那里，视觉冲击力较强，也能详细把一件事情说透。
有研究显示，一个人接受的信息90%是通过视觉得到的，可见视觉信息的重要性。
作为生产制造企业，质量看板普遍设立有质量工艺红黑榜，A3报告看板，技能考核成绩看板等。
在一些企业，质检部门在产品检验时，发现质量或工艺问题，不合格单一开，然后立即进入处罚环节，这件事情就结束了。
这样处理事情太孤立，没有彻底的原因分析，没有问5个为什么，没有教育广大其他员工。
但这方面做的好的企业，一方面通过看板公示问题现象和出现频次概率，另外紧跟着用A3报告的形式，分析真正原因，制定闭环措施（修改流程、作业指导书，改进工装夹具等），然后教育、培训所有员工。
为了提升生产过程质量，车间定期开展工艺、工序操作理论和实操培训、考核，张榜公布各班组、所有员工考核成绩，表扬优秀，鼓励落后。
当然考核不合格者，进入再培训、轮岗和待岗状态，质量问题应从这些源头控制，而不是只盯着最后不合格品处罚。
当然质量问题还有研发、供应商、设备等其他环节因素，这儿不展开论述。
质量看板充分借助了看板的公开性、清晰性和荣辱观，数据立在那里比过眼云烟强似百倍。
譬如，车间现场6S看板。
6S管理总有人以为6S就是扫扫地，擦擦桌子，东西放放整齐即可，纯粹卫生阿姨就能干的事情，何必这么重视？
精力还是要花在怎么提升质量、怎样提高生产效率上，这才是利润来源；安全当然很重要，出现安全事件必须要严厉扣罚。
孰不知，6S与安全、质量、效率、士气息息相关，简直像是鱼儿离不开水，植物离不开阳光一样。
看似扫地抹桌子这么简单的事，但是很多企业就是做不好6S，因为没有实行及时反馈管理，没有实行6S看板管理。
首先你得用看板明确公示每一个班组负责区域和6S考核点，扣分或加分项。
其次你得把每天、每周检查的情况用得分、照片的形式公示出来，让他知道自己错在哪里，然后限期改进。
最后，每月要有一个各班组6S成绩排名，颁发流动红旗和一点物质奖励，就像游戏打关一样，通过过关、增强装备、收获财富等形式奖励获胜者。
为什么游戏这么吸引人，讲究的就是及时反馈、及时奖励。6S看板天然就具有这种特性！
6S不仅仅是“打扫卫生”，它是一种管理方法论；更体现出全体员工的精、气、神，客户看重的不是表面的干净，而是这个企业的一种精神，一种文化，一种做事的态度。
小小6S，起了大作用，不仅管安全，还管质量和效率，更管一线员工的精气神。
尤其是实体生产制造企业，再复杂的产品都起于一个螺丝一个垫片一个动作，起源于干净整洁的制造环境，可以说无6S不制造。
所以你做不好6S，是因为缺少一块持续更新的6S看板。
看板管理就是及时管理，就是视觉管理，就是公开管理，第一时间将第一手信息在车间最显眼处公示出来，今天的信息，明天早上就出来，甚至今天上午的信息，当天下午就出来，然后表扬优秀者，鞭策落后者，问题立即分析、立即闭环、立即教育，这是一种什么管理，这就是游戏打关管理。
丰田就靠这种“土”的看板管理打败了美国信息化武装到牙齿的ERP、MES、PLM等高大上系统，还用说其他的吗。
来源：ERP之家，侵删。
导读：管理要参透人的心理，选对方法，事半功倍。
管理做得比较好的生产制造企业，都很推崇现场看板管理，尤其是日韩企业。
看板，就是把生产现场的生产计划、产量、质量、安全、改善、库存等信息以数据的形式直接显现在公开看板上，让所有员工清晰可见。
最原始的看板管理发端于日本，起源于丰田，现在随着信息技术的发展，很多企业用电子看板取代了纸质或木质看板，但换汤不换药，功能一点没变。
很多人奇怪，为什么不能把信息发到个人电脑上，手机上，让每一个人自己看，为什么还在使用这么“土”的看板形式？
别小看这块看板，有时比任何管理措施都管用。因为这种形式具备公开性、及时性和不得不看性（在显眼处矗立）。
譬如，车间现场员工工分看板。
很多企业碰到需要紧急加班赶单时，个个人人有事情，加不了班，于是经常做一些人的思想工作，甚至有些哀求，车间主任、班组长很是头疼；还不行，就索性强制全体加班，双方关系搞得很是紧张。
但是，任何事情都是有因有果的，只要弄清其中问题实质，就可找到解决办法。
有的员工怕自己做多了，被组长杀“富”济“贫”了去。由于没有实时公开，时间久了，员工有的已经记不得具体工时数据了，尤其是别人的数据。工时全靠班组长月底统计一下，这样容易误引起员工认为暗箱操作。
实际上，员工不愿意主动加班，很多是工时绩效制度模糊和实际绩效不公开惹的祸。
如果每天或每个项目结束后，立即将每一个参与人的工时公示在墙上，员工今天干了10个工分，颗粒归仓，明天干了12个工分，也是颗粒归仓，那他后天怎么不奋力干15个工分、17个工分，怎么不去奋力挑战高难度、高紧急项目，加班还需要你去盯吗？
这种干活、这种加班是主动的。让多劳者多得，少劳者少得，恢复工作绩效本来面目，这不很好吗？
笔者从事的两个企业，均在一线现场设立班组工分每天上墙制度，从以前请求员工加班，到赶员工早点回去，注意休息，方法一变，效果天壤之别。
看似无解费神的难题，一张看板就解决了，充分借助了看板的公开性和及时性。有些数据一公开展示，会激发同事之间比一比赛一赛的竞争劲头，既利企又利民。
譬如，车间现场质量红黑榜看板。
产品质量问题一直是每一个企业高度关注的事情，其中很大一部分取决于生产过程控制。
生产过程出现的问题不能私下处理解决了就完了，必须通过各种形式广而告之，一是教育责任本人，二是更为了教育其他人，重复犯错是不能容忍的，那么这个重任就落在了看板身上了。
看板和口头上说说不一样，领导上口头上说，话语转瞬即逝，不容易在员工脑海中留下深刻印象，并且记不得清晰的原因分析和闭环措施；而看板时时刻刻挂在那里，视觉冲击力较强，也能详细把一件事情说透。
有研究显示，一个人接受的信息90%是通过视觉得到的，可见视觉信息的重要性。
作为生产制造企业，质量看板普遍设立有质量工艺红黑榜，A3报告看板，技能考核成绩看板等。
在一些企业，质检部门在产品检验时，发现质量或工艺问题，不合格单一开，然后立即进入处罚环节，这件事情就结束了。
这样处理事情太孤立，没有彻底的原因分析，没有问5个为什么，没有教育广大其他员工。
但这方面做的好的企业，一方面通过看板公示问题现象和出现频次概率，另外紧跟着用A3报告的形式，分析真正原因，制定闭环措施（修改流程、作业指导书，改进工装夹具等），然后教育、培训所有员工。
为了提升生产过程质量，车间定期开展工艺、工序操作理论和实操培训、考核，张榜公布各班组、所有员工考核成绩，表扬优秀，鼓励落后。
当然考核不合格者，进入再培训、轮岗和待岗状态，质量问题应从这些源头控制，而不是只盯着最后不合格品处罚。
当然质量问题还有研发、供应商、设备等其他环节因素，这儿不展开论述。
质量看板充分借助了看板的公开性、清晰性和荣辱观，数据立在那里比过眼云烟强似百倍。
譬如，车间现场6S看板。
6S管理总有人以为6S就是扫扫地，擦擦桌子，东西放放整齐即可，纯粹卫生阿姨就能干的事情，何必这么重视？
精力还是要花在怎么提升质量、怎样提高生产效率上，这才是利润来源；安全当然很重要，出现安全事件必须要严厉扣罚。
孰不知，6S与安全、质量、效率、士气息息相关，简直像是鱼儿离不开水，植物离不开阳光一样。
看似扫地抹桌子这么简单的事，但是很多企业就是做不好6S，因为没有实行及时反馈管理，没有实行6S看板管理。
首先你得用看板明确公示每一个班组负责区域和6S考核点，扣分或加分项。
其次你得把每天、每周检查的情况用得分、照片的形式公示出来，让他知道自己错在哪里，然后限期改进。
最后，每月要有一个各班组6S成绩排名，颁发流动红旗和一点物质奖励，就像游戏打关一样，通过过关、增强装备、收获财富等形式奖励获胜者。
为什么游戏这么吸引人，讲究的就是及时反馈、及时奖励。6S看板天然就具有这种特性！
6S不仅仅是“打扫卫生”，它是一种管理方法论；更体现出全体员工的精、气、神，客户看重的不是表面的干净，而是这个企业的一种精神，一种文化，一种做事的态度。
小小6S，起了大作用，不仅管安全，还管质量和效率，更管一线员工的精气神。
尤其是实体生产制造企业，再复杂的产品都起于一个螺丝一个垫片一个动作，起源于干净整洁的制造环境，可以说无6S不制造。
所以你做不好6S，是因为缺少一块持续更新的6S看板。
看板管理就是及时管理，就是视觉管理，就是公开管理，第一时间将第一手信息在车间最显眼处公示出来，今天的信息，明天早上就出来，甚至今天上午的信息，当天下午就出来，然后表扬优秀者，鞭策落后者，问题立即分析、立即闭环、立即教育，这是一种什么管理，这就是游戏打关管理。
丰田就靠这种“土”的看板管理打败了美国信息化武装到牙齿的ERP、MES、PLM等高大上系统，还用说其他的吗。
来源：ERP之家，侵删。
#石油真的会枯竭吗#
利益相关：供职西门子，能源和能源装备行业的从业者。
首先，石油会枯竭吗？先说结论：「石油枯竭」的可能性，随着科技的发展，可能离我们越来越远。确实，石油的生产正变得越来越难，大多数易于开采的石油已被开发，未来，石油资源将越来越多的来自于深海或其他复杂环境，综合成本有可能迅速提高，石油行业正面临前所未有的挑战。
另一方面，在石油的开采、储运和利用等环节，由于更多先进装备和前沿技术的利用，可开采的储量不断增加，综合成本反而在降低。因此，在大规模的替代性能源出现之前，石油能源的「寿命」远比人们想象的要更持久。
怎么看待「石油枯竭」这个问题？「石油枯竭」到底是个伪命题？还是个现实问题？我们如何看待和定义「石油枯竭」呢？是石油产能由盛而衰？还是石油开采成本和价格之间无法实现可接受的经济性，从而导致石油被抛弃？还是出现高可用性的可替代能源，导致石油能源被放弃？上世纪 90 年代末，据石油行业的粗略估计：人类自 20 世纪 70 年代初，至 2000 年间，大约消耗了 5000 亿～8000 亿桶石油，占同期探明储量的 85％。因此，「石油枯竭」论在那个时期被提出，当时，有悲观的行业专家甚至指出，即使可探采的地下石油总储量有少量增加，也仅够人类挥霍 80 年左右！另一个「石油枯竭」话题的来源是：1949 年，德州休斯顿Shell壳牌公司的地质学家 Dr. M. King Hubbert 提出的 Hubbert Curve 理论（钟形理论），他通过建模得出的石油开采量钟型 (Bell Shape) Logistic 分布，在美国的 48 个州都被验证。虽然 Peak Oil 出现的时机和他所估计的不同，但石油在同一技术下的同一种岩层的开采，都验证了石油产量逐渐增加，达到顶峰后再逐渐下降的过程。根据这一理论，部分能源专家认为，石油开采的峰值迟早到来，而产量的下降不可避免，「石油枯竭」的危机感由此产生。
无论是钟形理论，还是限于技术水平、较低的可采石油储量，都忽略了技术进步和全球经济发展的因素。在技术层面，勘探和开采技术的进步，使得石油开采源不断增加而且更多样，开采效率不断提高，导致可用储量不断增加。上世纪90年代初的行业报告显示，当时的世界石油总储量约为 9950 亿桶。但到了 2017 年，根据《 BP 世界能源统计年鉴（2017年）》的数据，全世界探明的石油储量增加到了 1.7067 万亿桶，由于探采技术革新，石油可用储量几乎翻了一倍。技术进步仍在不断改变传统的石油行业。
最典型的例证是美国的页岩油气革命，仅仅 10 年间就改变了已维持半个世纪的全球油气贸易格局。在技术进步的支撑下，地球的石油潜力仍旧巨大。行业专家开始乐观地认为，石油时代至少将持续 2-3 个世纪。在这种情况下，我们还要不要延续上个世纪提出的「石油枯竭」问题？在经济发展层面，作为可用性最高的传统能源，石油对人类的作用仍然十分重要。2016年是石油能源利用的高峰年，在世界五大能源中（石油、煤炭、天然气、水电、核能），当年石油占世界能源总消费量的1/3，全球平均石油消费量达到 9655 万桶/天，仍是全球消费量最高的能源。按照经典经济学原理，只要石油的需求维持这种高度，甚至持续攀升，油价会维持跌荡-上升的循环通道，进而使得越来越多的地下资源具有开发的经济性。
综上所述，假如原油的开采成本和市场价格能长期维持合理的经济性，依靠不断的技术进步，可采石油储量不断增加，人类耗尽地球最后一滴石油的日子，还很远。但是，人无远虑、必有近忧，从全球能源安全和低碳环保发展的角度，即使石油可采储量不断增加，我们同样要考虑在石油开采达到某个「枯竭点」之前，有什么新能源可以替代石油的核心地位。这是我们探讨「石油枯竭」这一话题的真正价值，也是我们更想知道的答案。应对「石油枯竭」的主要方向:「替代能源」和「控制成本」针对「寻找替代能源」和「控制成本」两个应对「油气枯竭」的途径，我们主要讨论两个方向：
第一，如果石油的替代能源，能做到价格便宜、好输送，那么，在石油短缺之前，这种能源可以大规模取代石油。其关键点就是替代能源的可应用性。第二，在维持较低油价的情况下，设法控制 OPEX（Operating Expense，企业综合管理支出、运营成本），促使油气相关企业提高运行效率。我们先说石油的高可用性替代能源的情况在石油需求保持高位的情况下，其他资源能否替代石油？根据《 BP 世界能源统计年鉴（2017年）》的数据，石油、煤炭、天然气、水电、核能五大能源中，石油消费占比 33%，煤炭占比28%，天然气消费占比增加到了 24%，水电和核能均不足 10%。
另外，截止2017年底，世界常规、非常规天然气资源开发利用率分别为 20% 和 5% 左右，能源开采的利用率远低于常规石油储量 32% 的开采利用率（2016年数据）。从经济、清洁和可用性、可持续性的角度看，天然气是目前最有可能短期内替代石油的能源。
以美国举例，根据 EIA（美国能源信息署）的数据，2017 年，在 73 亿美元的石油消耗中，47% 是动力汽油，20% 是其他馏分的油(加热油和柴油)，7%是航空燃油，整体而言，运输占了约 74% 的原油消耗。（参考资料2）而在天然气方面，「天然气的价格比原油价格表现出更大的波动性，较低的天然气价格导致运输行业在原油基础上，使用更多的天然气。从2007年到2012年，运输行业的天然气使用量增长了22%之多！」（参考资料3）中国方面，根据国家能源局、国务院发展研究中心和国土资源部联合发布的《中国天然气发展报告2018》，2017 年国内天然气的消费量达到了 2386 亿立方米(不含港、澳)，中国天然气的消耗增量对全球天然气消费的增量贡献超过了 30%。
2016 年，中国的用气人口大约 3 亿人，到了 2017 年，就增长到了 3.5 亿人！天然气对石油的替代体现在多个领域。在传统运输领域，特别是欧美国家，天然气动力和电动力的新式运输工具，正在替代传统的油动力运输工具。运输行业对天然气的需求，以及天然气下游化工生产装置的增加，对传统石油的需求起到了替代作用。另外，LNG（Liquefied natural gas，液化天然气）作为一种天然气高效储运的方式，在全球保持快速增长。以中国为例，城市燃气调峰和交通运输替代燃料需求日益增长，液化天然气的发展潜力巨大。同样根据国家能源局、国务院发展研究中心和国土资源部联合发布的《中国天然气发展报告2018》，2017 年，中国的 LNG 总供应量达到 2025 万吨，相较 2016 年的 1360 万吨增长了665 万吨，增幅高达 49%。 中国的 LNG 重卡，部分取代了柴油重卡。
国际运输的 LNG 货船，部分取代了柴油货船。此外，LNG 作为燃料在更多国家被应用于发电，它的易运输性能也使得许多国家，或无管道、供气不稳定的内陆地区可以用更廉价的成本获取天然气。以中国为例，2017 年，国内发电行业消耗天然气 427 亿立方米，占天然气总消耗量的 17.9%，比 2016 年的 366 亿立方米提高了 16%；工业燃料天然气的消费量也达到了 760 亿立方米，占比 31.8%。 在 LNG 应用领域中，先进技术和高端装备的作用明显。压缩机是液化天然气的关键设备，高效、稳定的离心式压缩机使得 LNG 可以大规模从天然气便宜的卡塔尔、美国和印尼等国家出口到其他国家，也使得中国东部沿海省市享受到更低的气价。
具体到中国的 LNG 行业，中国并非 LNG 生产大国，中国的 LNG 生产装置更多的是临近天然气产区，如：内蒙古鄂尔多斯、塔里木盆地、四川盆地和临近天然气管线，与中东、澳大利亚等国的大型 LNG 装备相比， LNG 工厂以百万方及以下的产能为主，大多属于中小型工厂，这些中小型工厂主要要服务于国内管道覆盖不足地区的用气需求、城市燃气调峰和交通工具，不用于外贸输出，具有其独特性。
考虑到 LNG 领域工况环境多样，客户往往需要合作商具备丰富工程项目经验并能够提供全系列先进的产品和解决方案，如全系列的离心式压缩机、往复式压缩机等等，不自谦的说，西门子就是这样的合作伙伴。
最后，再谈谈石油开采的成本控制问题说到石油的经济性，就不能不提到石油价格。全球石油的供需关系、石油的可替代性、石油的开采量和开采成本，都和石油价格密切相关。世界上的石油种类有很多种，不同地域、不同岩层的开采成本也是不同的。而石油作为大宗商品，一段时期内，价格 index 是相对稳定的，这就决定了只有低成本的开采商才能实现盈利。下图是各国石油的生产成本情况。
石油综合成本结构中，很大一部分是生产(运营)成本，特别在低油价时期。最近几年，如果缺少对新油田的投资，无法改变 Capital Spending 在整体油价中的高比例情况，那么降低生产成本，就成为了许多企业努力的主要方向。下图是英国石油综合成本情况，其中，短期内无法降低的 Capital Spending 占很大比例，而利用各种手段降低 Production cost 是主要努力方向。
在降低生产成本方面，以西门子压缩机为例，设备的适用压力范围广、热效率高，且价格低，初始投资少，操作方便，使用寿命长，对降低油气行业的运营成本具有明显价值。除压缩机等先进「硬」装备外，在油气行业实现全面的数字化转型升级，采用数字化、智能化和虚拟化技术进行油气产品的全生命周期管理，也是降低综合成本的重要手段之一。其实石油行业利用数字化技术并非新事，自上世纪 70 年代起，石油行业就有将数字化技术应用于油气藏模拟及油气生产管理。
但数字技术在过去 5-10 年里，发生了飞跃性发展，主要体现在海量数据的处理能力、数字信息系统的整合能力、行业数字化应用的深度和广度等方面，这些进步推动了油气行业的数字化升级进度。例如，数字、信息技术进一步打破了能源需求和供给之间的阻碍，石油公司可根据市场需求更精准地调控油气产量，避免油价的大波动带来损失。总体而言，数字化技术帮助油气行业实现两大目标：提高油气采出率，优化油气生产过程。最终实现产量的最大化和投资的最小化，显然，这是通过降本增效应对「石油枯竭」问题的高效途径之一。其实，西门子在全球已经率先提出了「数字化双胞胎」的解决方案，支持企业进行涵盖其整个价值链的整合和数字化转型，为从产品设计、生产规划、生产工程、生产实施直至服务的五大环节打造一致的、无缝的数据平台，实现虚拟世界与物理世界的贯通。西门子针对油气行业同样提供完整的数字化解决方案， 几乎涉及油气开采、生产、运输到精炼的整个价值链。
例如，PLM （产品生命周期管理）数字化平台，帮助油气行业用户进行高效的项目管理和投资方案成本控制，综合采集、利用油气数据进行资本、成本的估算，管理油气工厂的关联业务数据、实现最优化的运营，支撑油气工程建设项目的全流程数据、信息的无缝集成，西门子的数字化解决方案甚至可以用于油气生产、储运、炼化设备的虚拟化设计……以中石化的青岛炼化公司为例，西门子的自动化、数字化解决方案已经服务这家企业将近十年，从过程控制、安全仪表系统、信息安全到优化控制，西门子的工厂资产全生命周期管理和基于大数据的预防性维护等解决方案，不仅为青岛炼化显著提高了生产的安全性、可靠性、稳定性和灵活性，关键是提高了投资回报率和大幅度降低了生产成本。在挪威 Aker BP 的 Ivar Aasen 海上项目中，西门子的全系列数字化应用也发挥了巨大作用。距离 Ivar Aasen 海上平台大约1,000公里外，西门子与 Aker BP 合作建立了数据驱动的状态监测系统，实时监控设备的运行状态，预测性的发现故障问题，帮助运维团队进行预防性维护，最大限度地减少昂贵的直升机物料运输和现场人工轮班，从而提高系统稳定性、安全性，并降低成本。
利益相关：供职西门子，能源和能源装备行业的从业者。
首先，石油会枯竭吗？先说结论：「石油枯竭」的可能性，随着科技的发展，可能离我们越来越远。确实，石油的生产正变得越来越难，大多数易于开采的石油已被开发，未来，石油资源将越来越多的来自于深海或其他复杂环境，综合成本有可能迅速提高，石油行业正面临前所未有的挑战。
另一方面，在石油的开采、储运和利用等环节，由于更多先进装备和前沿技术的利用，可开采的储量不断增加，综合成本反而在降低。因此，在大规模的替代性能源出现之前，石油能源的「寿命」远比人们想象的要更持久。
怎么看待「石油枯竭」这个问题？「石油枯竭」到底是个伪命题？还是个现实问题？我们如何看待和定义「石油枯竭」呢？是石油产能由盛而衰？还是石油开采成本和价格之间无法实现可接受的经济性，从而导致石油被抛弃？还是出现高可用性的可替代能源，导致石油能源被放弃？上世纪 90 年代末，据石油行业的粗略估计：人类自 20 世纪 70 年代初，至 2000 年间，大约消耗了 5000 亿～8000 亿桶石油，占同期探明储量的 85％。因此，「石油枯竭」论在那个时期被提出，当时，有悲观的行业专家甚至指出，即使可探采的地下石油总储量有少量增加，也仅够人类挥霍 80 年左右！另一个「石油枯竭」话题的来源是：1949 年，德州休斯顿Shell壳牌公司的地质学家 Dr. M. King Hubbert 提出的 Hubbert Curve 理论（钟形理论），他通过建模得出的石油开采量钟型 (Bell Shape) Logistic 分布，在美国的 48 个州都被验证。虽然 Peak Oil 出现的时机和他所估计的不同，但石油在同一技术下的同一种岩层的开采，都验证了石油产量逐渐增加，达到顶峰后再逐渐下降的过程。根据这一理论，部分能源专家认为，石油开采的峰值迟早到来，而产量的下降不可避免，「石油枯竭」的危机感由此产生。
无论是钟形理论，还是限于技术水平、较低的可采石油储量，都忽略了技术进步和全球经济发展的因素。在技术层面，勘探和开采技术的进步，使得石油开采源不断增加而且更多样，开采效率不断提高，导致可用储量不断增加。上世纪90年代初的行业报告显示，当时的世界石油总储量约为 9950 亿桶。但到了 2017 年，根据《 BP 世界能源统计年鉴（2017年）》的数据，全世界探明的石油储量增加到了 1.7067 万亿桶，由于探采技术革新，石油可用储量几乎翻了一倍。技术进步仍在不断改变传统的石油行业。
最典型的例证是美国的页岩油气革命，仅仅 10 年间就改变了已维持半个世纪的全球油气贸易格局。在技术进步的支撑下，地球的石油潜力仍旧巨大。行业专家开始乐观地认为，石油时代至少将持续 2-3 个世纪。在这种情况下，我们还要不要延续上个世纪提出的「石油枯竭」问题？在经济发展层面，作为可用性最高的传统能源，石油对人类的作用仍然十分重要。2016年是石油能源利用的高峰年，在世界五大能源中（石油、煤炭、天然气、水电、核能），当年石油占世界能源总消费量的1/3，全球平均石油消费量达到 9655 万桶/天，仍是全球消费量最高的能源。按照经典经济学原理，只要石油的需求维持这种高度，甚至持续攀升，油价会维持跌荡-上升的循环通道，进而使得越来越多的地下资源具有开发的经济性。
综上所述，假如原油的开采成本和市场价格能长期维持合理的经济性，依靠不断的技术进步，可采石油储量不断增加，人类耗尽地球最后一滴石油的日子，还很远。但是，人无远虑、必有近忧，从全球能源安全和低碳环保发展的角度，即使石油可采储量不断增加，我们同样要考虑在石油开采达到某个「枯竭点」之前，有什么新能源可以替代石油的核心地位。这是我们探讨「石油枯竭」这一话题的真正价值，也是我们更想知道的答案。应对「石油枯竭」的主要方向:「替代能源」和「控制成本」针对「寻找替代能源」和「控制成本」两个应对「油气枯竭」的途径，我们主要讨论两个方向：
第一，如果石油的替代能源，能做到价格便宜、好输送，那么，在石油短缺之前，这种能源可以大规模取代石油。其关键点就是替代能源的可应用性。第二，在维持较低油价的情况下，设法控制 OPEX（Operating Expense，企业综合管理支出、运营成本），促使油气相关企业提高运行效率。我们先说石油的高可用性替代能源的情况在石油需求保持高位的情况下，其他资源能否替代石油？根据《 BP 世界能源统计年鉴（2017年）》的数据，石油、煤炭、天然气、水电、核能五大能源中，石油消费占比 33%，煤炭占比28%，天然气消费占比增加到了 24%，水电和核能均不足 10%。
另外，截止2017年底，世界常规、非常规天然气资源开发利用率分别为 20% 和 5% 左右，能源开采的利用率远低于常规石油储量 32% 的开采利用率（2016年数据）。从经济、清洁和可用性、可持续性的角度看，天然气是目前最有可能短期内替代石油的能源。
以美国举例，根据 EIA（美国能源信息署）的数据，2017 年，在 73 亿美元的石油消耗中，47% 是动力汽油，20% 是其他馏分的油(加热油和柴油)，7%是航空燃油，整体而言，运输占了约 74% 的原油消耗。（参考资料2）而在天然气方面，「天然气的价格比原油价格表现出更大的波动性，较低的天然气价格导致运输行业在原油基础上，使用更多的天然气。从2007年到2012年，运输行业的天然气使用量增长了22%之多！」（参考资料3）中国方面，根据国家能源局、国务院发展研究中心和国土资源部联合发布的《中国天然气发展报告2018》，2017 年国内天然气的消费量达到了 2386 亿立方米(不含港、澳)，中国天然气的消耗增量对全球天然气消费的增量贡献超过了 30%。
2016 年，中国的用气人口大约 3 亿人，到了 2017 年，就增长到了 3.5 亿人！天然气对石油的替代体现在多个领域。在传统运输领域，特别是欧美国家，天然气动力和电动力的新式运输工具，正在替代传统的油动力运输工具。运输行业对天然气的需求，以及天然气下游化工生产装置的增加，对传统石油的需求起到了替代作用。另外，LNG（Liquefied natural gas，液化天然气）作为一种天然气高效储运的方式，在全球保持快速增长。以中国为例，城市燃气调峰和交通运输替代燃料需求日益增长，液化天然气的发展潜力巨大。同样根据国家能源局、国务院发展研究中心和国土资源部联合发布的《中国天然气发展报告2018》，2017 年，中国的 LNG 总供应量达到 2025 万吨，相较 2016 年的 1360 万吨增长了665 万吨，增幅高达 49%。 中国的 LNG 重卡，部分取代了柴油重卡。
国际运输的 LNG 货船，部分取代了柴油货船。此外，LNG 作为燃料在更多国家被应用于发电，它的易运输性能也使得许多国家，或无管道、供气不稳定的内陆地区可以用更廉价的成本获取天然气。以中国为例，2017 年，国内发电行业消耗天然气 427 亿立方米，占天然气总消耗量的 17.9%，比 2016 年的 366 亿立方米提高了 16%；工业燃料天然气的消费量也达到了 760 亿立方米，占比 31.8%。 在 LNG 应用领域中，先进技术和高端装备的作用明显。压缩机是液化天然气的关键设备，高效、稳定的离心式压缩机使得 LNG 可以大规模从天然气便宜的卡塔尔、美国和印尼等国家出口到其他国家，也使得中国东部沿海省市享受到更低的气价。
具体到中国的 LNG 行业，中国并非 LNG 生产大国，中国的 LNG 生产装置更多的是临近天然气产区，如：内蒙古鄂尔多斯、塔里木盆地、四川盆地和临近天然气管线，与中东、澳大利亚等国的大型 LNG 装备相比， LNG 工厂以百万方及以下的产能为主，大多属于中小型工厂，这些中小型工厂主要要服务于国内管道覆盖不足地区的用气需求、城市燃气调峰和交通工具，不用于外贸输出，具有其独特性。
考虑到 LNG 领域工况环境多样，客户往往需要合作商具备丰富工程项目经验并能够提供全系列先进的产品和解决方案，如全系列的离心式压缩机、往复式压缩机等等，不自谦的说，西门子就是这样的合作伙伴。
最后，再谈谈石油开采的成本控制问题说到石油的经济性，就不能不提到石油价格。全球石油的供需关系、石油的可替代性、石油的开采量和开采成本，都和石油价格密切相关。世界上的石油种类有很多种，不同地域、不同岩层的开采成本也是不同的。而石油作为大宗商品，一段时期内，价格 index 是相对稳定的，这就决定了只有低成本的开采商才能实现盈利。下图是各国石油的生产成本情况。
石油综合成本结构中，很大一部分是生产(运营)成本，特别在低油价时期。最近几年，如果缺少对新油田的投资，无法改变 Capital Spending 在整体油价中的高比例情况，那么降低生产成本，就成为了许多企业努力的主要方向。下图是英国石油综合成本情况，其中，短期内无法降低的 Capital Spending 占很大比例，而利用各种手段降低 Production cost 是主要努力方向。
在降低生产成本方面，以西门子压缩机为例，设备的适用压力范围广、热效率高，且价格低，初始投资少，操作方便，使用寿命长，对降低油气行业的运营成本具有明显价值。除压缩机等先进「硬」装备外，在油气行业实现全面的数字化转型升级，采用数字化、智能化和虚拟化技术进行油气产品的全生命周期管理，也是降低综合成本的重要手段之一。其实石油行业利用数字化技术并非新事，自上世纪 70 年代起，石油行业就有将数字化技术应用于油气藏模拟及油气生产管理。
但数字技术在过去 5-10 年里，发生了飞跃性发展，主要体现在海量数据的处理能力、数字信息系统的整合能力、行业数字化应用的深度和广度等方面，这些进步推动了油气行业的数字化升级进度。例如，数字、信息技术进一步打破了能源需求和供给之间的阻碍，石油公司可根据市场需求更精准地调控油气产量，避免油价的大波动带来损失。总体而言，数字化技术帮助油气行业实现两大目标：提高油气采出率，优化油气生产过程。最终实现产量的最大化和投资的最小化，显然，这是通过降本增效应对「石油枯竭」问题的高效途径之一。其实，西门子在全球已经率先提出了「数字化双胞胎」的解决方案，支持企业进行涵盖其整个价值链的整合和数字化转型，为从产品设计、生产规划、生产工程、生产实施直至服务的五大环节打造一致的、无缝的数据平台，实现虚拟世界与物理世界的贯通。西门子针对油气行业同样提供完整的数字化解决方案， 几乎涉及油气开采、生产、运输到精炼的整个价值链。
例如，PLM （产品生命周期管理）数字化平台，帮助油气行业用户进行高效的项目管理和投资方案成本控制，综合采集、利用油气数据进行资本、成本的估算，管理油气工厂的关联业务数据、实现最优化的运营，支撑油气工程建设项目的全流程数据、信息的无缝集成，西门子的数字化解决方案甚至可以用于油气生产、储运、炼化设备的虚拟化设计……以中石化的青岛炼化公司为例，西门子的自动化、数字化解决方案已经服务这家企业将近十年，从过程控制、安全仪表系统、信息安全到优化控制，西门子的工厂资产全生命周期管理和基于大数据的预防性维护等解决方案，不仅为青岛炼化显著提高了生产的安全性、可靠性、稳定性和灵活性，关键是提高了投资回报率和大幅度降低了生产成本。在挪威 Aker BP 的 Ivar Aasen 海上项目中，西门子的全系列数字化应用也发挥了巨大作用。距离 Ivar Aasen 海上平台大约1,000公里外，西门子与 Aker BP 合作建立了数据驱动的状态监测系统，实时监控设备的运行状态，预测性的发现故障问题，帮助运维团队进行预防性维护，最大限度地减少昂贵的直升机物料运输和现场人工轮班，从而提高系统稳定性、安全性，并降低成本。
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