【我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”投产】
记者从津企海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）获悉，我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”、央企数字化转型示范基地，海油工程天津智能化制造基地正式投产，这标志着我国海洋油气装备行业智能化转型实现重大突破。
“智能工厂”总面积约57.5万平方米，核心设施包括三大智能生产中心、七大辅助车间和八大总装工位，设计年产能为8.4万结构吨，拥有总长1631米、适合大型海洋工程船舶及浮式生产储卸油装置（FPSO）停靠的优质码头资源。未来，该基地将重点发展油气生产平台及上部模块、FPSO模块、液化天然气（LNG）模块等高端海工产品，打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障以及海工技术原始创新研发平台等功能为一体的综合性基地。
据介绍，“智能工厂”主要包括以平面分段生产线、工艺管线生产线、自动化立体仓库为主的生产系统，以数字化智造管理系统、生产执行系统、仓储管理系统为主的软件管理系统，以信息采集系统、智能安防系统、动能监测系统为主的场地支持系统和车间生产物流及材料配送系统等部分，通过智能制造技术应用和各系统的精益集成，有力推动我国海洋装备制造从传统“人力工厂”迈向现代化“智能工厂”。
海油工程董事长于毅介绍，海油工程天津智能化制造基地大量应用5G、工业大数据、人工智能等先进技术，通过分析和总结企业多年来在大型工程结构物方面项目计划、生产组织、车间执行等技术和经验，实现从项目管控、车间建造到厂区管理的全流程智能化，为海洋油气装备行业提供可复制、可推广的数字化智能化运营管理模式，推动企业运营管理积极向数字化转型。
此外，“智能工厂”应用自动切割、自动打磨、智能组对、智能焊接、智能仓储等先进智能生产设备400余台套，实现从材料入场到划线、组对、打磨、焊接等车间预制流程的智能化，板材自动切割率达90%，甲板片自动焊接率达70%，总体生产效率较传统模式可提升20%以上，成本控制和质量安全管理水平大幅增强。海油工程天津建造分公司结构预制车间高级技师耿孝敏介绍说，“‘智能工厂’不仅大大减少了人工投入，而且能通过智能设备控制输出工艺参数，避免人为因素产生的质量隐患，提升工艺的同时保障人员施工安全。”
https://t.cn/A6aGzQ1K
记者从津企海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）获悉，我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”、央企数字化转型示范基地，海油工程天津智能化制造基地正式投产，这标志着我国海洋油气装备行业智能化转型实现重大突破。
“智能工厂”总面积约57.5万平方米，核心设施包括三大智能生产中心、七大辅助车间和八大总装工位，设计年产能为8.4万结构吨，拥有总长1631米、适合大型海洋工程船舶及浮式生产储卸油装置（FPSO）停靠的优质码头资源。未来，该基地将重点发展油气生产平台及上部模块、FPSO模块、液化天然气（LNG）模块等高端海工产品，打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障以及海工技术原始创新研发平台等功能为一体的综合性基地。
据介绍，“智能工厂”主要包括以平面分段生产线、工艺管线生产线、自动化立体仓库为主的生产系统，以数字化智造管理系统、生产执行系统、仓储管理系统为主的软件管理系统，以信息采集系统、智能安防系统、动能监测系统为主的场地支持系统和车间生产物流及材料配送系统等部分，通过智能制造技术应用和各系统的精益集成，有力推动我国海洋装备制造从传统“人力工厂”迈向现代化“智能工厂”。
海油工程董事长于毅介绍，海油工程天津智能化制造基地大量应用5G、工业大数据、人工智能等先进技术，通过分析和总结企业多年来在大型工程结构物方面项目计划、生产组织、车间执行等技术和经验，实现从项目管控、车间建造到厂区管理的全流程智能化，为海洋油气装备行业提供可复制、可推广的数字化智能化运营管理模式，推动企业运营管理积极向数字化转型。
此外，“智能工厂”应用自动切割、自动打磨、智能组对、智能焊接、智能仓储等先进智能生产设备400余台套，实现从材料入场到划线、组对、打磨、焊接等车间预制流程的智能化，板材自动切割率达90%，甲板片自动焊接率达70%，总体生产效率较传统模式可提升20%以上，成本控制和质量安全管理水平大幅增强。海油工程天津建造分公司结构预制车间高级技师耿孝敏介绍说，“‘智能工厂’不仅大大减少了人工投入，而且能通过智能设备控制输出工艺参数，避免人为因素产生的质量隐患，提升工艺的同时保障人员施工安全。”
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记者从津企海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）获悉，我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”、央企数字化转型示范基地，海油工程天津智能化制造基地正式投产，这标志着我国海洋油气装备行业智能化转型实现重大突破。
“智能工厂”总面积约57.5万平方米，核心设施包括三大智能生产中心、七大辅助车间和八大总装工位，设计年产能为8.4万结构吨，拥有总长1631米、适合大型海洋工程船舶及浮式生产储卸油装置（FPSO）停靠的优质码头资源。未来，该基地将重点发展油气生产平台及上部模块、FPSO模块、液化天然气（LNG）模块等高端海工产品，打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障以及海工技术原始创新研发平台等功能为一体的综合性基地。
据介绍，“智能工厂”主要包括以平面分段生产线、工艺管线生产线、自动化立体仓库为主的生产系统，以数字化智造管理系统、生产执行系统、仓储管理系统为主的软件管理系统，以信息采集系统、智能安防系统、动能监测系统为主的场地支持系统和车间生产物流及材料配送系统等部分，通过智能制造技术应用和各系统的精益集成，有力推动我国海洋装备制造从传统“人力工厂”迈向现代化“智能工厂”。
海油工程董事长于毅介绍，海油工程天津智能化制造基地大量应用5G、工业大数据、人工智能等先进技术，通过分析和总结企业多年来在大型工程结构物方面项目计划、生产组织、车间执行等技术和经验，实现从项目管控、车间建造到厂区管理的全流程智能化，为海洋油气装备行业提供可复制、可推广的数字化智能化运营管理模式，推动企业运营管理积极向数字化转型。
此外，“智能工厂”应用自动切割、自动打磨、智能组对、智能焊接、智能仓储等先进智能生产设备400余台套，实现从材料入场到划线、组对、打磨、焊接等车间预制流程的智能化，板材自动切割率达90%，甲板片自动焊接率达70%，总体生产效率较传统模式可提升20%以上，成本控制和质量安全管理水平大幅增强。海油工程天津建造分公司结构预制车间高级技师耿孝敏介绍说，“‘智能工厂’不仅大大减少了人工投入，而且能通过智能设备控制输出工艺参数，避免人为因素产生的质量隐患，提升工艺的同时保障人员施工安全。”（天津日报记者王睿）
记者从津企海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）获悉，我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”、央企数字化转型示范基地，海油工程天津智能化制造基地正式投产，这标志着我国海洋油气装备行业智能化转型实现重大突破。
“智能工厂”总面积约57.5万平方米，核心设施包括三大智能生产中心、七大辅助车间和八大总装工位，设计年产能为8.4万结构吨，拥有总长1631米、适合大型海洋工程船舶及浮式生产储卸油装置（FPSO）停靠的优质码头资源。未来，该基地将重点发展油气生产平台及上部模块、FPSO模块、液化天然气（LNG）模块等高端海工产品，打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障以及海工技术原始创新研发平台等功能为一体的综合性基地。
据介绍，“智能工厂”主要包括以平面分段生产线、工艺管线生产线、自动化立体仓库为主的生产系统，以数字化智造管理系统、生产执行系统、仓储管理系统为主的软件管理系统，以信息采集系统、智能安防系统、动能监测系统为主的场地支持系统和车间生产物流及材料配送系统等部分，通过智能制造技术应用和各系统的精益集成，有力推动我国海洋装备制造从传统“人力工厂”迈向现代化“智能工厂”。
海油工程董事长于毅介绍，海油工程天津智能化制造基地大量应用5G、工业大数据、人工智能等先进技术，通过分析和总结企业多年来在大型工程结构物方面项目计划、生产组织、车间执行等技术和经验，实现从项目管控、车间建造到厂区管理的全流程智能化，为海洋油气装备行业提供可复制、可推广的数字化智能化运营管理模式，推动企业运营管理积极向数字化转型。
此外，“智能工厂”应用自动切割、自动打磨、智能组对、智能焊接、智能仓储等先进智能生产设备400余台套，实现从材料入场到划线、组对、打磨、焊接等车间预制流程的智能化，板材自动切割率达90%，甲板片自动焊接率达70%，总体生产效率较传统模式可提升20%以上，成本控制和质量安全管理水平大幅增强。海油工程天津建造分公司结构预制车间高级技师耿孝敏介绍说，“‘智能工厂’不仅大大减少了人工投入，而且能通过智能设备控制输出工艺参数，避免人为因素产生的质量隐患，提升工艺的同时保障人员施工安全。”（天津日报记者王睿）
【我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”投产】#云观津城# 记者从津企海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）获悉，我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”、央企数字化转型示范基地，海油工程天津智能化制造基地正式投产，这标志着我国海洋油气装备行业智能化转型实现重大突破。https://t.cn/A6abmLWC
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