【喜讯】敬业钢铁参与研发的两项技术荣获中国冶金科学技术奖
5月27日，2022年冶金科技奖专家评审结果公布，由敬业钢铁有限公司参与的“智能造球关键技术与装备研究”项目和“基于烧结烟气分质循环的高效节能耦合多污染物智能控制关键技术”项目分别获中国冶金科学技术二等奖、三等奖，为集团进一步提高工艺水平、促进两化融合、践行国家绿色低碳生产打下了坚实基础。
“智能造球关键技术与装备研究”项目由中冶长天、敬业钢铁等单位合作研发，现应用于集团第一炼铁事业部球团车间，其核心“智能造球”致力于实现球团生产无人化管理。传统造球工艺需要一名岗位工看守一个成球盘，即成球工紧盯球盘内物料，根据生产需求不断地对打水量、下料量进行调整，及时清理盘内大球，还要根据造球过程中生球的强度、力度及时调整粘结剂的配比。由于是人工操作，且员工技术参差不齐，容易导致生球质量波动，给生产带来不便。智能造球的应用，弥补了传统造球的缺陷，通过不断优化调试，大幅改善了造球原料干燥混合中关键参数的精确性和料流稳定性，提高了造球生产效率与生球质量，减少了造球生产过程中的质量波动，实现了造球机操作及产质量分析的无人化。智能造球的主要效果体现在降低返料量，提高生球质量，并且实现了手动到自动无扰切换。在自动模式下无需人工干预加水，还提供了额外的手机端监视功能，实现了数字化的生球粒径、生球产质量在线检测，其检测精度可达±0.1mm。智能造球作为球团生产无人化管理的关键一步，它的实施和应用仍然需要继续接受“实战”的考验。
“基于烧结烟气分质循环的高效节能耦合多污染物智能控制关键技术”项目由武汉科技大学、武汉钢铁、敬业钢铁等单位合作研发，该项目主要包括烧结烟气脱硫提质增效关键技术、烧结烟气分质定向循环耦合脱硝技术、烧结烟气智能化高效节能耦合脱硫脱硝技术控制系统，为烧结烟气脱硫脱硝超低排放、过程节能降碳和智能化精准控制提供了关键技术支持，现应用于公司7台烧结机（5台230㎡+2台260㎡）烟气治理工程，现场运行效果较好，脱硫脱硝满足国家超低排放标准。2019年到2021年，集团在相关技术方面累计投入约67000万元，同时累计节约成本24947万元，累计减排二氧化硫约8.4万吨、氮氧化物约2.8万吨、二氧化碳为87.8万吨，经济效益与社会效益显著，有力推动了集团烧结烟气治理技术的进步。

【喜讯】敬业钢铁参与研发的两项技术荣获中国冶金科学技术奖
5月27日，2022年冶金科技奖专家评审结果公布，由敬业钢铁有限公司参与的“智能造球关键技术与装备研究”项目和“基于烧结烟气分质循环的高效节能耦合多污染物智能控制关键技术”项目分别获中国冶金科学技术二等奖、三等奖，为集团进一步提高工艺水平、促进两化融合、践行国家绿色低碳生产打下了坚实基础。
“智能造球关键技术与装备研究”项目由中冶长天、敬业钢铁等单位合作研发，现应用于集团第一炼铁事业部球团车间，其核心“智能造球”致力于实现球团生产无人化管理。传统造球工艺需要一名岗位工看守一个成球盘，即成球工紧盯球盘内物料，根据生产需求不断地对打水量、下料量进行调整，及时清理盘内大球，还要根据造球过程中生球的强度、力度及时调整粘结剂的配比。由于是人工操作，且员工技术参差不齐，容易导致生球质量波动，给生产带来不便。智能造球的应用，弥补了传统造球的缺陷，通过不断优化调试，大幅改善了造球原料干燥混合中关键参数的精确性和料流稳定性，提高了造球生产效率与生球质量，减少了造球生产过程中的质量波动，实现了造球机操作及产质量分析的无人化。智能造球的主要效果体现在降低返料量，提高生球质量，并且实现了手动到自动无扰切换。在自动模式下无需人工干预加水，还提供了额外的手机端监视功能，实现了数字化的生球粒径、生球产质量在线检测，其检测精度可达±0.1mm。智能造球作为球团生产无人化管理的关键一步，它的实施和应用仍然需要继续接受“实战”的考验。
“基于烧结烟气分质循环的高效节能耦合多污染物智能控制关键技术”项目由武汉科技大学、武汉钢铁、敬业钢铁等单位合作研发，该项目主要包括烧结烟气脱硫提质增效关键技术、烧结烟气分质定向循环耦合脱硝技术、烧结烟气智能化高效节能耦合脱硫脱硝技术控制系统，为烧结烟气脱硫脱硝超低排放、过程节能降碳和智能化精准控制提供了关键技术支持，现应用于公司7台烧结机（5台230㎡+2台260㎡）烟气治理工程，现场运行效果较好，脱硫脱硝满足国家超低排放标准。2019年到2021年，集团在相关技术方面累计投入约67000万元，同时累计节约成本24947万元，累计减排二氧化硫约8.4万吨、氮氧化物约2.8万吨、二氧化碳为87.8万吨，经济效益与社会效益显著，有力推动了集团烧结烟气治理技术的进步。

【喜讯】敬业钢铁参与研发的两项技术荣获中国冶金科学技术奖
5月27日，2022年冶金科技奖专家评审结果公布，由敬业钢铁有限公司参与的“智能造球关键技术与装备研究”项目和“基于烧结烟气分质循环的高效节能耦合多污染物智能控制关键技术”项目分别获中国冶金科学技术二等奖、三等奖，为集团进一步提高工艺水平、促进两化融合、践行国家绿色低碳生产打下了坚实基础。
“智能造球关键技术与装备研究”项目由中冶长天、敬业钢铁等单位合作研发，现应用于集团第一炼铁事业部球团车间，其核心“智能造球”致力于实现球团生产无人化管理。传统造球工艺需要一名岗位工看守一个成球盘，即成球工紧盯球盘内物料，根据生产需求不断地对打水量、下料量进行调整，及时清理盘内大球，还要根据造球过程中生球的强度、力度及时调整粘结剂的配比。由于是人工操作，且员工技术参差不齐，容易导致生球质量波动，给生产带来不便。智能造球的应用，弥补了传统造球的缺陷，通过不断优化调试，大幅改善了造球原料干燥混合中关键参数的精确性和料流稳定性，提高了造球生产效率与生球质量，减少了造球生产过程中的质量波动，实现了造球机操作及产质量分析的无人化。智能造球的主要效果体现在降低返料量，提高生球质量，并且实现了手动到自动无扰切换。在自动模式下无需人工干预加水，还提供了额外的手机端监视功能，实现了数字化的生球粒径、生球产质量在线检测，其检测精度可达±0.1mm。智能造球作为球团生产无人化管理的关键一步，它的实施和应用仍然需要继续接受“实战”的考验。
“基于烧结烟气分质循环的高效节能耦合多污染物智能控制关键技术”项目由武汉科技大学、武汉钢铁、敬业钢铁等单位合作研发，该项目主要包括烧结烟气脱硫提质增效关键技术、烧结烟气分质定向循环耦合脱硝技术、烧结烟气智能化高效节能耦合脱硫脱硝技术控制系统，为烧结烟气脱硫脱硝超低排放、过程节能降碳和智能化精准控制提供了关键技术支持，现应用于公司7台烧结机（5台230㎡+2台260㎡）烟气治理工程，现场运行效果较好，脱硫脱硝满足国家超低排放标准。2019年到2021年，集团在相关技术方面累计投入约67000万元，同时累计节约成本24947万元，累计减排二氧化硫约8.4万吨、氮氧化物约2.8万吨、二氧化碳为87.8万吨，经济效益与社会效益显著，有力推动了集团烧结烟气治理技术的进步。