爱康科技异质结项目进展20210827
专家：易总 爱康科技异质结项目负责人
要点：
1、短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。根据老板的想法，我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2、组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
3、良率也很关键，我们现在良率为97%。我们在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4、在RPD的助力下，我们转换效率已经突破24.8%。
5、异质结最大的问题就是设备成本和材料成本的问题，目前正在被逐一解决。效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
正文：
1.目前产线的产能以及未来产能规划
如果以最优的设备配置来测算，以前长兴车间预计产能为2 GW，现在应该能放量2.7GW，这是设备利用率比较好的情况，如果设备不是太经济，可能只能放量大约2.1GW，这是目前长兴的排布情况，泰兴应该能放量2.5GW。总体而言，这两个基地比我们以前预计的放量要多一些，因为现在的设备各方面进步较大。短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2.我们目前下游客户的订单价格大概在什么水平
目前我们的定价有两种方式，一种方式，因为我们现在的成本比PERC贵两毛，所以我们的平均价格会定在2.07元左右。这个价格也是基于成本上的考虑，现在由于电池的转化效率较高，我们后端测算出的增效大概有10%左右，以7%的投资回报率进行计算，在一类地区的增效为5毛，二类地区大约4毛3，三类地区大约3毛7，所以这样子计算再增加两毛钱的成本，电站还是可以接受的。
还有一种方式，如果电站不开始接受这两毛钱的成本差额也没有关系，因为爱康之前也做了电站的开发建设和运维，我们会跟我们的店单客户约定按照PERC的价格售卖，但是后期增效的部分我们要参与分成，而且参加分成的比例会到37开或28开这样比较高的水平，每一家公司我们都会具体去谈。
爱康科技的订单情况是我们的核心竞争力之一。目前爱康在手订单大约在略多于1GW的水平，爱康科技主要通过几个方式来推动：
第一点，叫做建厂模式，比如长兴基地，爱康是第一大股东，浙能是第二大股东，长兴金控是第三大股东，爱康负责生产经营，浙能主要负责采购长兴基地的产品，其实在浙能的规划中，本身就需要投资建设30GW的电站，所以他们和我们合作后会优质采购长兴基地的组件。当地政府长期监控作为股东，他们的责任就是在长兴县的范围内，开发新电站时优先选用爱康的组件，并同意爱康进行开发，这就保证了产能的供应。往后我们每一个工厂都会采取类似的建厂模式：爱康为第一大股东，大型国企为第二大股东，地方企业做第三大股东。这个模式帮我们锁定了一些消费渠道。
第二点，爱康是做电站起家，在市场上有一些固定的合作伙伴，也形成了自己的一些资源。同时我们出售电站时也会要求我们的合作伙伴采购我们公司的产品，目前已经得到了很多合作伙伴的认可。
第三点，在公共平台方面，我们和很多的海外基金，包括新加坡淡马锡、新加坡能源、加拿大保险基金、欧洲区等都开展过分布式合作计划，因为这些基金以前只用过一些分散的产品，他们也认可一些产品，所以这些基金也和我们公司签订了合同订单。
第四点，爱康以前也做太阳能边框与太阳能制造的销售，边框做到了全球第一，制造也是国内的第一梯队，这些业务的销售也带动了我们公司建立一个全球的分销体系，目前我们单欧洲一家分销商，就带给我们100MW的订单，其他如日本韩国的分销商也会给我们相关的若干订单，其中值得一提的是日本松下明年可能不再生产，因为他们在成本方面比不过爱康，他们会全部委托爱康帮做ODM的合作，之后也会专门做一个松下工厂，他们也答应为爱康做推广，明年将为我们提供不少订单。
第五点，现在国家正好在整顿经济，爱康因为和浙能合作，浙能也愿意接受爱康的产品，因为相同面积可以发更多的电，意义重大。
3.异质结产线建设的进度
我认为有些电池公司对外公布进度比较顺畅其实有些夸大，从我个人而言，3月份开始出片到现在，其实遇到的问题不限于电池，也要多关注组件。
首先组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
还有一个问题是产能，我们现在这条线相对于之前的工作经验来看，这个线要比以前的线略大，产能如何从每天的1万提到7-8万，在提升产能过程中，会发现很多莫名其妙的设备问题或工艺异常，这也是有难度，但不像第一个组件可靠性问题影响那么大。效率提升也是一步步的，现在量产最高能做到25.1%，平均能做到接近24.8%，所以这些都是在大量量产中逐步优化才能提升的。
良率也很关键，与自动化的设计、用材都有很大关系，也需要在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4.长兴一线与二线的设备选型；开机率情况；
一线以全进口为主，除了RPD是捷佳伟创的，制绒是YAC的，CVC是应材的，丝网是应材的；二线则整线都是捷佳伟创的。
第一条线开机率在94%-95%，应材的PECVD能做到97%，开机到现在只停过两次机，是因为设备故障，开机率没有问题。 捷佳伟创的RPD最近一个月统计数据来看开机率能做到90%以上，丝网相对常规化一些，能做到94%-95%。
我们这条线RPD与其他家是有区别的，因为我们是超大产能的RPD，爱康是第一台从以前的3000片调到5500片，产能基本翻了一倍，目前它的镀膜均匀性大概控制在3.3%-3.4%，这与PVD很接近，PVD也是在3.0%左右，所以均匀性上没有问题。从效率上来看，我们也和别家的PVD做了对比，现在有0.3%的明显优势（后续还会导入新型靶材和遮边方案），RPD目前还有最关键的材料成本问题需要大家关注一下。以前住友的价格很贵，现在国产的价格是进口的不到一半，因为现在的材料成本也开始接近PVD了，开机率和PVD也差不多，因为现在主流的PVD一年也在92%-93%，而且RPD的效率也高一点，材料成本国产化也还可以，而且还有降本空间。
5.长兴一线的后续良率与效率提升空间
产线上的a级品率，目前大概是投入的片数乘97%，目前良率的问题主要是碎片率有点高，在0.8%左右，我相信到了9月中旬可以做到0.4-0.5%，这里还有0.3%的空间；此外最难做的与自动化载具有很大的关系，b级品改良需要生产过程中有些自动化精度调整，这里还能提高0.2-0.3%。还有一些接触应急等因素，综合起来做到98%还是有可能的，预计10月份可以实现。良率从50做到60，再做到70是比较容易的，当你做到95之后再往上走就相对难一些，因为越往后走提的比例越来越小，我认为极限能做到98.5%，现在片子越做越薄，不容易做到99%，还是和自动化有很大关系，98.5%我觉得还是有希望做到。
6.异质结一年内薄片化程度；薄片化和大尺寸是否有冲突
我觉得到年底能够找到120微米的厚度，因为以前制绒损伤的比较多，现在减少损伤，所以现在140微米的硅片做完之后只有125微米，年底极限能做到120微米。
大尺寸意味着高功率。现在的难度在于如果切大尺寸，比如整片210的硅片是切不薄的，只能切170微米，大尺寸要切薄有一个办法，拉成棒子之后先从中间切成两块，然后再直接切成210半片硅片，就能确保切薄。
大尺寸硅片技术目前没什么大问题，比如中环也能做p型210。 n型现在210只有合肥通威在用，内部数据不太清楚，但是硅片端我相信应该n型慢慢能做好，主要是电池端的考验,其实就是自动化的问题，组件端没什么问题，大尺寸主要考验的是电池的自动化。因为片子大，它是长条形的，对于传输芯片的取件方式比较讲究。
7.技术团队的背景和情况介绍
我以前是晋能和汉能的技术人员，是最早做技术的人；黄博士是台湾的，以前做薄膜，之后又切入做材料，他自己也看靶材，我相信黄博士在材料和镀膜上还是有深入研究。降本和提效现在都靠他，银包铜这些东西也都是他在导入。
8.如何看待设备的竞争情况？
从应用端和各家量产的情况来看，CVD肯定首选稳定性最好的应材。不过应材的价格还是比较贵。现在CVD各家走的方向不一样，有的走大腔室，有的走多腔室。走大腔室的除了应材，现在金石和捷佳伟创也做。金石的CVD做了很多年，做的还不错，我看到它的各方面来看，能接近应材一定的水平，所以大腔室技术比较不错。金石的开机率也还行，在莆田几百兆瓦跑了很多年，应该可以保证90%以上的开机率。捷佳伟创现在做的板P，腔室比我现在用的应材还要大一些，均匀性也能达到我们要求的技术标准。
现在有人推广捷佳伟创的管P，成本比板P便宜很多。这个设备如果搞定的话，异质结设备行业成本还能下降，而且预计难度不大。管P如果能做成，或可凭借低成本使得板P 退出市场。管P设备成本大概便宜35%，做光伏希望投资成本越低越好，如果设备的工艺没问题，我们给他设备又便宜肯定愿意使用。
9.同样的设备不同厂商最终呈现结果差别大吗
差别会很大，因为设备稳定后工艺才会稳定，设备不稳定时工艺也不稳定。如果设备很好了，效率做不好，肯定就是工艺和技术团队的问题了。我觉得如果各家的设备一样，技术团队的能力也是有差异的，这个行业的技术人员其实很难找，所以我相信同样的设备到每个公司效率绝对会有差异，不可能做到一模一样。比如我们现在能做到近24.8%，行业内没有其他团队能做到。我不认为同样的设备能做出一样的事情。长期之后各家都会有差异。
10.异质结电池成本及构成；组件的成本及构成
没有精算过，电池方面因为第一期的设备比较贵，抛开折旧来计算，非硅成本应该能控制在0.35-0.36元/W，银包铜用上去后可能还会降六七分钱，我相信以后和PERC的非硅成本差可以控制在一毛钱之内。
组件的用材差不多，无非是有边框还是无边框，组件成本基本可以打平。现在PERC的主流组件大概做到415W左右，异质结现在主流的能做到430-435W。
11.在当前如何看待异质结、PERC和TOPCON的技术演变趋势
效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
至于TOPCON，很多公司还在研发阶段。异质结的效率会好一些，TOPCON的双面银浆用少一些，但是银包铜导入后，异质结的成本劣势会慢慢消失，所以效率得以凸显。
PERC和异质结效率只差了15-20瓦，因为异质结会做半片，半片切割的的效率损失会比PERC大一些。比如PERC是0.05%，异质结可能会有0.2-0.25%，所以它的组件功率理论上高于 25瓦，因为切割上损失的多一些。HJT双面率会比PERC高一些。#股票##价值投资日志[超话]#
专家：易总 爱康科技异质结项目负责人
要点：
1、短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。根据老板的想法，我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2、组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
3、良率也很关键，我们现在良率为97%。我们在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4、在RPD的助力下，我们转换效率已经突破24.8%。
5、异质结最大的问题就是设备成本和材料成本的问题，目前正在被逐一解决。效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
正文：
1.目前产线的产能以及未来产能规划
如果以最优的设备配置来测算，以前长兴车间预计产能为2 GW，现在应该能放量2.7GW，这是设备利用率比较好的情况，如果设备不是太经济，可能只能放量大约2.1GW，这是目前长兴的排布情况，泰兴应该能放量2.5GW。总体而言，这两个基地比我们以前预计的放量要多一些，因为现在的设备各方面进步较大。短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2.我们目前下游客户的订单价格大概在什么水平
目前我们的定价有两种方式，一种方式，因为我们现在的成本比PERC贵两毛，所以我们的平均价格会定在2.07元左右。这个价格也是基于成本上的考虑，现在由于电池的转化效率较高，我们后端测算出的增效大概有10%左右，以7%的投资回报率进行计算，在一类地区的增效为5毛，二类地区大约4毛3，三类地区大约3毛7，所以这样子计算再增加两毛钱的成本，电站还是可以接受的。
还有一种方式，如果电站不开始接受这两毛钱的成本差额也没有关系，因为爱康之前也做了电站的开发建设和运维，我们会跟我们的店单客户约定按照PERC的价格售卖，但是后期增效的部分我们要参与分成，而且参加分成的比例会到37开或28开这样比较高的水平，每一家公司我们都会具体去谈。
爱康科技的订单情况是我们的核心竞争力之一。目前爱康在手订单大约在略多于1GW的水平，爱康科技主要通过几个方式来推动：
第一点，叫做建厂模式，比如长兴基地，爱康是第一大股东，浙能是第二大股东，长兴金控是第三大股东，爱康负责生产经营，浙能主要负责采购长兴基地的产品，其实在浙能的规划中，本身就需要投资建设30GW的电站，所以他们和我们合作后会优质采购长兴基地的组件。当地政府长期监控作为股东，他们的责任就是在长兴县的范围内，开发新电站时优先选用爱康的组件，并同意爱康进行开发，这就保证了产能的供应。往后我们每一个工厂都会采取类似的建厂模式：爱康为第一大股东，大型国企为第二大股东，地方企业做第三大股东。这个模式帮我们锁定了一些消费渠道。
第二点，爱康是做电站起家，在市场上有一些固定的合作伙伴，也形成了自己的一些资源。同时我们出售电站时也会要求我们的合作伙伴采购我们公司的产品，目前已经得到了很多合作伙伴的认可。
第三点，在公共平台方面，我们和很多的海外基金，包括新加坡淡马锡、新加坡能源、加拿大保险基金、欧洲区等都开展过分布式合作计划，因为这些基金以前只用过一些分散的产品，他们也认可一些产品，所以这些基金也和我们公司签订了合同订单。
第四点，爱康以前也做太阳能边框与太阳能制造的销售，边框做到了全球第一，制造也是国内的第一梯队，这些业务的销售也带动了我们公司建立一个全球的分销体系，目前我们单欧洲一家分销商，就带给我们100MW的订单，其他如日本韩国的分销商也会给我们相关的若干订单，其中值得一提的是日本松下明年可能不再生产，因为他们在成本方面比不过爱康，他们会全部委托爱康帮做ODM的合作，之后也会专门做一个松下工厂，他们也答应为爱康做推广，明年将为我们提供不少订单。
第五点，现在国家正好在整顿经济，爱康因为和浙能合作，浙能也愿意接受爱康的产品，因为相同面积可以发更多的电，意义重大。
3.异质结产线建设的进度
我认为有些电池公司对外公布进度比较顺畅其实有些夸大，从我个人而言，3月份开始出片到现在，其实遇到的问题不限于电池，也要多关注组件。
首先组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
还有一个问题是产能，我们现在这条线相对于之前的工作经验来看，这个线要比以前的线略大，产能如何从每天的1万提到7-8万，在提升产能过程中，会发现很多莫名其妙的设备问题或工艺异常，这也是有难度，但不像第一个组件可靠性问题影响那么大。效率提升也是一步步的，现在量产最高能做到25.1%，平均能做到接近24.8%，所以这些都是在大量量产中逐步优化才能提升的。
良率也很关键，与自动化的设计、用材都有很大关系，也需要在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4.长兴一线与二线的设备选型；开机率情况；
一线以全进口为主，除了RPD是捷佳伟创的，制绒是YAC的，CVC是应材的，丝网是应材的；二线则整线都是捷佳伟创的。
第一条线开机率在94%-95%，应材的PECVD能做到97%，开机到现在只停过两次机，是因为设备故障，开机率没有问题。 捷佳伟创的RPD最近一个月统计数据来看开机率能做到90%以上，丝网相对常规化一些，能做到94%-95%。
我们这条线RPD与其他家是有区别的，因为我们是超大产能的RPD，爱康是第一台从以前的3000片调到5500片，产能基本翻了一倍，目前它的镀膜均匀性大概控制在3.3%-3.4%，这与PVD很接近，PVD也是在3.0%左右，所以均匀性上没有问题。从效率上来看，我们也和别家的PVD做了对比，现在有0.3%的明显优势（后续还会导入新型靶材和遮边方案），RPD目前还有最关键的材料成本问题需要大家关注一下。以前住友的价格很贵，现在国产的价格是进口的不到一半，因为现在的材料成本也开始接近PVD了，开机率和PVD也差不多，因为现在主流的PVD一年也在92%-93%，而且RPD的效率也高一点，材料成本国产化也还可以，而且还有降本空间。
5.长兴一线的后续良率与效率提升空间
产线上的a级品率，目前大概是投入的片数乘97%，目前良率的问题主要是碎片率有点高，在0.8%左右，我相信到了9月中旬可以做到0.4-0.5%，这里还有0.3%的空间；此外最难做的与自动化载具有很大的关系，b级品改良需要生产过程中有些自动化精度调整，这里还能提高0.2-0.3%。还有一些接触应急等因素，综合起来做到98%还是有可能的，预计10月份可以实现。良率从50做到60，再做到70是比较容易的，当你做到95之后再往上走就相对难一些，因为越往后走提的比例越来越小，我认为极限能做到98.5%，现在片子越做越薄，不容易做到99%，还是和自动化有很大关系，98.5%我觉得还是有希望做到。
6.异质结一年内薄片化程度；薄片化和大尺寸是否有冲突
我觉得到年底能够找到120微米的厚度，因为以前制绒损伤的比较多，现在减少损伤，所以现在140微米的硅片做完之后只有125微米，年底极限能做到120微米。
大尺寸意味着高功率。现在的难度在于如果切大尺寸，比如整片210的硅片是切不薄的，只能切170微米，大尺寸要切薄有一个办法，拉成棒子之后先从中间切成两块，然后再直接切成210半片硅片，就能确保切薄。
大尺寸硅片技术目前没什么大问题，比如中环也能做p型210。 n型现在210只有合肥通威在用，内部数据不太清楚，但是硅片端我相信应该n型慢慢能做好，主要是电池端的考验,其实就是自动化的问题，组件端没什么问题，大尺寸主要考验的是电池的自动化。因为片子大，它是长条形的，对于传输芯片的取件方式比较讲究。
7.技术团队的背景和情况介绍
我以前是晋能和汉能的技术人员，是最早做技术的人；黄博士是台湾的，以前做薄膜，之后又切入做材料，他自己也看靶材，我相信黄博士在材料和镀膜上还是有深入研究。降本和提效现在都靠他，银包铜这些东西也都是他在导入。
8.如何看待设备的竞争情况？
从应用端和各家量产的情况来看，CVD肯定首选稳定性最好的应材。不过应材的价格还是比较贵。现在CVD各家走的方向不一样，有的走大腔室，有的走多腔室。走大腔室的除了应材，现在金石和捷佳伟创也做。金石的CVD做了很多年，做的还不错，我看到它的各方面来看，能接近应材一定的水平，所以大腔室技术比较不错。金石的开机率也还行，在莆田几百兆瓦跑了很多年，应该可以保证90%以上的开机率。捷佳伟创现在做的板P，腔室比我现在用的应材还要大一些，均匀性也能达到我们要求的技术标准。
现在有人推广捷佳伟创的管P，成本比板P便宜很多。这个设备如果搞定的话，异质结设备行业成本还能下降，而且预计难度不大。管P如果能做成，或可凭借低成本使得板P 退出市场。管P设备成本大概便宜35%，做光伏希望投资成本越低越好，如果设备的工艺没问题，我们给他设备又便宜肯定愿意使用。
9.同样的设备不同厂商最终呈现结果差别大吗
差别会很大，因为设备稳定后工艺才会稳定，设备不稳定时工艺也不稳定。如果设备很好了，效率做不好，肯定就是工艺和技术团队的问题了。我觉得如果各家的设备一样，技术团队的能力也是有差异的，这个行业的技术人员其实很难找，所以我相信同样的设备到每个公司效率绝对会有差异，不可能做到一模一样。比如我们现在能做到近24.8%，行业内没有其他团队能做到。我不认为同样的设备能做出一样的事情。长期之后各家都会有差异。
10.异质结电池成本及构成；组件的成本及构成
没有精算过，电池方面因为第一期的设备比较贵，抛开折旧来计算，非硅成本应该能控制在0.35-0.36元/W，银包铜用上去后可能还会降六七分钱，我相信以后和PERC的非硅成本差可以控制在一毛钱之内。
组件的用材差不多，无非是有边框还是无边框，组件成本基本可以打平。现在PERC的主流组件大概做到415W左右，异质结现在主流的能做到430-435W。
11.在当前如何看待异质结、PERC和TOPCON的技术演变趋势
效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
至于TOPCON，很多公司还在研发阶段。异质结的效率会好一些，TOPCON的双面银浆用少一些，但是银包铜导入后，异质结的成本劣势会慢慢消失，所以效率得以凸显。
PERC和异质结效率只差了15-20瓦，因为异质结会做半片，半片切割的的效率损失会比PERC大一些。比如PERC是0.05%，异质结可能会有0.2-0.25%，所以它的组件功率理论上高于 25瓦，因为切割上损失的多一些。HJT双面率会比PERC高一些。#股票##价值投资日志[超话]#
锂电池负极行业研究：未来行业格局如何演变？
1 行业格局：过去复盘和未来预判
1.1 为什么负极行业格局分散？
负极格局分散系技术路线、产品定位、客户分层所致，结果体现系价格分层
从技术路径来看，璞泰来、中科、尚太主攻人造石墨，翔丰华和贝特瑞多为 天然石墨。
从价格带来看，璞泰来、贝特瑞偏高端，中科电气、翔丰华、尚太偏中低端。
从客户带来看，贝特瑞客户主要系海外高端动力、璞泰来主要系高端消费电 子和海外高端动力，中科电气系海外二线动力和国内一线动力，尚太、凯金 等主要依托宁德的增长。
技术路线：负极分为天然和人造石墨，人造石墨是目前主流
电池性能主要看能量密度、使用寿命、充放电速度、稳定性和一致 性。对负极来说，材料比容量决定理论能量密度上限，首次效率影 响实际能量密度，压实密度影响体积能量密度，循环次数影响电池 寿命，倍率性能影响充放电速度，高低温性能影响电池在极端情况 下的稳定性。
人造石墨各项性能更为均衡，是目前负极主流。人造石墨比容量和 天然石墨已经比较接近且循环、倍率、高温性能更优，在下游应用 更广泛，2020年国内人造石墨出货在负极占比达84%，较17年提升 16pct。
天然石墨：贝特瑞占据中高端市场、翔丰华占据中低端市场，均价相差约1.4万元/吨
天然石墨赛道主要玩家为贝特瑞、翔丰华，从产品性能和 销售均价看，贝特瑞所在市场较翔丰华高端：
从性能指标看，贝特瑞天然石墨负极产品在中粒径、首次 容量、压实密度更优。而中粒径、首次容量、压实密度越 大越有利于提升电池能量密度。
从销售均价看，2019年贝特瑞天然石墨负极产品均价较翔 丰华高1.4万元/吨。
1.2 未来行业格局如何？
演变1-相互渗透：动力和储能接棒消费电子，成为各家必争之地
消费电子市场增速放缓，但高端市场仍盈利好。2020年消费电池出货75GWh，未来几年增速预计保持个位数增长，增速慢但盈利状 况较好，如在消费电子市场占据绝对份额的璞泰来2017年产品单价在6.2万元/吨，单吨盈利1.6万元，而同期主营动力市场的凯金能 源单价3.5万元，单吨盈利0.45万元。
动力和储能接棒消费电子，成为各家必争之地。动力和储能市场属于新新市场，未来几年都处于高增状态，从现在到2025年增速均保 持在40%以上。
演变2-加速洗牌：预计未来负极竞争态势优于电解液，次于隔膜
行业洗牌的过程常常伴随扩产-价格战-龙头走出（市占率提升），负极正处于第一阶段扩产，电解液和隔膜已走出龙头。
电解液价格战下，全行业盈利普遍大幅下滑。17-18年电解液行业发生了激烈的价格战，6F价格从17年初35万元/吨一路下跌至18 年4月的15万/吨，同期电解液从7.5~8.5万元/吨下降至4~5.5万元/吨，近乎腰斩。价格战下18H1头部企业的天赐、新宙邦毛利率下 滑至21%、27%，同比下滑22pct、7pct。
隔膜价格战下，头部企业恩捷仍保持高毛利。隔膜行业也是在17-18年发生价格战，以恩捷为例，18年隔膜单价元/平，同比下滑 32%，而恩捷毛利率仍然保持在60%，单平净利润1.4元/平。
演变3-真正的龙头：我们认为未来负极龙头是技术+成本均领先的全能型选手
此前负极市场比较割裂，一方面有天然/人造之分，另一方面又有高中低之分。一般而言消费电子市场用户价格敏感性低且电池成本占 比小，产品偏高端，动力市场用户敏感性高且电池成本占比高，产品偏低端。
割裂的态势正在被打破，消费电子盈利好但增速放缓，此市场龙头为谋求新的利润增长点，动力市场是必争之地，典型如璞泰来。动 力市场并非就是低端市场的代名词，其也有高端市场并且高端产品占比在提升，这从高镍在三元的占比可以看出。
此外，人造石墨负极也不是负极技术迭代的终点，未来发展方向在硅基负极。 因此，未来的负极行业绝对龙头需具备全方位的优势：1）高端市场更看技术竞争，负极厂需保持领先的技术迭代能力；2）中低端市 场更看重成本竞争，成本竞争依赖一体化+工艺know-how降本。
2 增效-技术渐进式迭代=天然石墨→人造石墨→硅基负极
硅基负极是负极发展方向，暂未大规模商用系导电性差+体积膨胀严重
硅理论克容量有绝对优势，是未来负极材料的发展方向。石墨材料的理论克容量上限372mAh/g，目前高端产品已经达到360- 365mAh/g，接近理论容量上限。因此需要更高能量密度的新材料来应对需求。硅最能够满足更高能量密度的需求（理论克容量为 4200mAh/g），是市场公认的下一代负极。
但导电性差、体积膨胀等问题制约了硅材料在负极上的商业化应用：
硅材料属于半导体材料，电子导电性和离子导电性差，不利于材料电化学性能的发挥。
硅嵌/脱锂过程中伴随着巨大的体积变化，从而影响循环寿命。Si材料在与Li进行合金化的过程中体积膨胀可达300%以上（石墨材 料在12%），容易导致颗粒的粉化和破碎、SEI膜的破坏，从而严重影响锂离子电池的循环寿命。
硅易与其他物质发生反应，造成能量快速衰减。锂盐 LiPF6分解产生的 HF 会与 Si 反应，Si 负极与电解液的界面不稳定，Si 负极 材料表面形成的固体电解质膜（SEI 膜）不能适应 Si 负极材料在脱嵌锂过程中的巨大体积变化而破裂]，使Si 表面暴露在电解液中， 导致固体电解质膜持续生成、活性锂不断消耗，最终造成容量损失。
硅基负极的劣势可通过纳米化、氧化亚硅和碳包覆三种方式改进
硅单质能量密度高但体积膨胀大导致循环、倍率性能差，故难以实现产业化，一般采用以下方式改性：
纳米化：硅纳米化后可明显缩小体积，提高循环性能，但纳米粒子合成工艺复杂，粒径大小和形貌不易控制。
与石墨复合：碳材料的体积变化较小、循环性能良好，硅材料体积膨胀大、循环性能差而比容量最大，将两种材料复合可得到具有 高容量、体积变化较小、循环性能较好的硅碳复合材料。根据硅颗粒在碳颗粒中的分布形式不同，复合材料可分为包覆型、嵌入型 和分子接触型。
采用氧化亚硅：硅氧材料较硅单质有效缓解了体积膨胀，提升了循环性能，但降低了首次效率。SiOx材料在嵌锂过程中的体积膨胀 仅为118%左右（硅单质在300%），从而极大的提升了Si基材料的循环寿命，然而SiO材料独特的反应机理使得Li在首次嵌入到材 料的过程中会生成没有电化学活性的Li4SiO4材料，导致SiOx材料的首次效率远远低于石墨和硅碳材料。
3 降本-纵向一体化&工艺know-how
3.1 纵向一体化
视角1-生产工序：人造石墨负极核心工序在造粒和石墨化，是体现know-how的关键
人造石墨负极生产工序包括破碎、造粒、石墨化、炭化（可选）、筛分：
破碎：将石墨原料和沥青按不同比例混合，并放入空气流中进行磨粉，将5-10mm粒径的磨至5-10微米。
造粒：造粒是负极生产核心环节，具体分为热解和球磨：1）热解是指在反应釜中，按照温度曲线进行电加热，于200～300℃搅拌 1-3h，而后继续加热至400～500℃，搅拌得到粒径在10-20mm 的物料，降温出料；2）球磨是指将热解后的物料在球磨机进行 机械球磨，10-20mm 物料磨制成6-10μm 粒径的物料。
石墨化：在石墨化炉中对炭材料进行2000度以上的高温热处理。
核心在造粒和石墨化，炭化一般适用于对快充有需求的产品。
造粒：石墨颗粒的大小、分布和形貌影响着负极多个性能指标。颗粒越小，倍率性能和循环寿命越好，但首次效率和压实密度越差， 反之亦然，生产核心在于合理的粒度分布。
石墨化：核心在于装料方式、通电曲线的控制（升温和降温）。
视角2—成本结构：石墨化和焦类占比较大
从人造石墨负极成本构成看，占比最大的是石墨化（42%），其 次是焦类（14%）。 早年行业体量较小，负极企业产能不足，将石墨化和部分粉碎、 造粒工序外协，又粗形成了加工费，加工费合计占比在50%左右。
3.2 工艺know-how
石墨化的持续降本：
1）电费在成本占比达60%，低电价区域扩建石墨化产线，抢占稀缺资源。
石墨化是传统炭素行业的一种高耗能的成熟工艺，电费成本占比在60%，电价对石墨化成本影响显著。如璞泰来的山东兴丰2020年 Q1石墨化成本为1.13万元/吨（电价在0.6元/度），而内蒙兴丰为0.78万元/吨（电价在0.3元/度）。
低电价区域属于稀缺资源，政策上对高耗能项目的审批趋严，早期进行扩产的企业有先发优势。如内蒙发改委今年1月指出：在未来 要实行更加严格的高耗能项目节能审查政策（石墨化是典型的高耗能项目） ，并进一步提出不再审批铁合金、电石、PVC、水泥熟 料、石墨电极材料、兰炭等项目。
2）装炉方式分为坩埚和箱体，具体选用体现know-how
厢式炉工艺单位能耗较坩埚大幅降低，理论上成本更低，但具体生产中哪种成本更低体现各家know-how。厢式炉单炉较坩埚炉有 效容积成倍增加，而总耗电量仅增加约10%，产品单位耗电量降低40%-50%左右。厢式炉理论上成本更低，但受热均匀性低于坩 埚，因此对石墨化工艺掌握程度及技术优化水平要求较高，厢板拼接过程精度较高，装料吸料操作难度加大，加热过程需更加精确 地控制送电曲线及温度测量，控制不好材料容易出现受热不均。
4 重点企业分析
4.1 璞泰来：一体化产能释放带来生产效率的提升，实现降本，动力市场拓份额
公司17-18年布局石墨化，19年布局针状焦，自建炭化产线，21年全工序一体化在四川开花结果。一体化优势来自于以下两点：
延长产业链利润链条。工序上，我们预计公司石墨化盈利约在0.3万元/吨，其他工序在0.1万元。原材料上，我们判断公司以前 多用熟焦，现多用生焦自行加工成熟焦（熟焦和生焦的差价约在5000元/吨）。
提高生产效率。一体化前，我们认为公司负极制备流程是江西（前端工序）-内蒙（石墨化）-溧阳（炭化）-四川（中欧班列）， 一体化后预计运输费用可节省0.1万元/吨。
公司在石墨化和焦类的know-how的积累如下：
石墨化：公司同时拥有坩埚炉和箱体炉装炉工艺，可根据产品需求选择其一。公司20年对部分炉子进行技改，但并未针对所有产 线，山东兴丰36个窑炉27个改为厢式炉工艺，内蒙56个窑炉28个改为厢式炉工艺，以便公司后续针对不同产品采用不同的装炉 工艺。
针状焦：公司四大核心技术之一便是“原材料甄选技术”。在丰富的材料实验数据和电池的性能数据的积累下，形成以针状焦为 主、普通石油焦为辅、沥青焦补充的原材料甄选原则。
4.2 中国宝安-贝特瑞：负极看好石墨化新技术+硅基负极
看好贝特瑞负极领域技术持续迭代：
石墨化：公司成功引进石墨化新技术，技术降本初见成效。我们推测公司石墨化新技术为连续式石墨化，理论电耗仅为间歇式 炉的13-16%，考虑到运行周期较长，我们预计连续式石墨化熟练产业化后，石墨化成本可降为目前间歇式艾奇逊炉的一半。
硅基负极：公司同时拥有硅氧、硅碳两种技术路线，现有产能3000吨。硅基负极尚处于发展初期，预计可为公司带来高毛利。
报告节选：…
1 行业格局：过去复盘和未来预判
1.1 为什么负极行业格局分散？
负极格局分散系技术路线、产品定位、客户分层所致，结果体现系价格分层
从技术路径来看，璞泰来、中科、尚太主攻人造石墨，翔丰华和贝特瑞多为 天然石墨。
从价格带来看，璞泰来、贝特瑞偏高端，中科电气、翔丰华、尚太偏中低端。
从客户带来看，贝特瑞客户主要系海外高端动力、璞泰来主要系高端消费电 子和海外高端动力，中科电气系海外二线动力和国内一线动力，尚太、凯金 等主要依托宁德的增长。
技术路线：负极分为天然和人造石墨，人造石墨是目前主流
电池性能主要看能量密度、使用寿命、充放电速度、稳定性和一致 性。对负极来说，材料比容量决定理论能量密度上限，首次效率影 响实际能量密度，压实密度影响体积能量密度，循环次数影响电池 寿命，倍率性能影响充放电速度，高低温性能影响电池在极端情况 下的稳定性。
人造石墨各项性能更为均衡，是目前负极主流。人造石墨比容量和 天然石墨已经比较接近且循环、倍率、高温性能更优，在下游应用 更广泛，2020年国内人造石墨出货在负极占比达84%，较17年提升 16pct。
天然石墨：贝特瑞占据中高端市场、翔丰华占据中低端市场，均价相差约1.4万元/吨
天然石墨赛道主要玩家为贝特瑞、翔丰华，从产品性能和 销售均价看，贝特瑞所在市场较翔丰华高端：
从性能指标看，贝特瑞天然石墨负极产品在中粒径、首次 容量、压实密度更优。而中粒径、首次容量、压实密度越 大越有利于提升电池能量密度。
从销售均价看，2019年贝特瑞天然石墨负极产品均价较翔 丰华高1.4万元/吨。
1.2 未来行业格局如何？
演变1-相互渗透：动力和储能接棒消费电子，成为各家必争之地
消费电子市场增速放缓，但高端市场仍盈利好。2020年消费电池出货75GWh，未来几年增速预计保持个位数增长，增速慢但盈利状 况较好，如在消费电子市场占据绝对份额的璞泰来2017年产品单价在6.2万元/吨，单吨盈利1.6万元，而同期主营动力市场的凯金能 源单价3.5万元，单吨盈利0.45万元。
动力和储能接棒消费电子，成为各家必争之地。动力和储能市场属于新新市场，未来几年都处于高增状态，从现在到2025年增速均保 持在40%以上。
演变2-加速洗牌：预计未来负极竞争态势优于电解液，次于隔膜
行业洗牌的过程常常伴随扩产-价格战-龙头走出（市占率提升），负极正处于第一阶段扩产，电解液和隔膜已走出龙头。
电解液价格战下，全行业盈利普遍大幅下滑。17-18年电解液行业发生了激烈的价格战，6F价格从17年初35万元/吨一路下跌至18 年4月的15万/吨，同期电解液从7.5~8.5万元/吨下降至4~5.5万元/吨，近乎腰斩。价格战下18H1头部企业的天赐、新宙邦毛利率下 滑至21%、27%，同比下滑22pct、7pct。
隔膜价格战下，头部企业恩捷仍保持高毛利。隔膜行业也是在17-18年发生价格战，以恩捷为例，18年隔膜单价元/平，同比下滑 32%，而恩捷毛利率仍然保持在60%，单平净利润1.4元/平。
演变3-真正的龙头：我们认为未来负极龙头是技术+成本均领先的全能型选手
此前负极市场比较割裂，一方面有天然/人造之分，另一方面又有高中低之分。一般而言消费电子市场用户价格敏感性低且电池成本占 比小，产品偏高端，动力市场用户敏感性高且电池成本占比高，产品偏低端。
割裂的态势正在被打破，消费电子盈利好但增速放缓，此市场龙头为谋求新的利润增长点，动力市场是必争之地，典型如璞泰来。动 力市场并非就是低端市场的代名词，其也有高端市场并且高端产品占比在提升，这从高镍在三元的占比可以看出。
此外，人造石墨负极也不是负极技术迭代的终点，未来发展方向在硅基负极。 因此，未来的负极行业绝对龙头需具备全方位的优势：1）高端市场更看技术竞争，负极厂需保持领先的技术迭代能力；2）中低端市 场更看重成本竞争，成本竞争依赖一体化+工艺know-how降本。
2 增效-技术渐进式迭代=天然石墨→人造石墨→硅基负极
硅基负极是负极发展方向，暂未大规模商用系导电性差+体积膨胀严重
硅理论克容量有绝对优势，是未来负极材料的发展方向。石墨材料的理论克容量上限372mAh/g，目前高端产品已经达到360- 365mAh/g，接近理论容量上限。因此需要更高能量密度的新材料来应对需求。硅最能够满足更高能量密度的需求（理论克容量为 4200mAh/g），是市场公认的下一代负极。
但导电性差、体积膨胀等问题制约了硅材料在负极上的商业化应用：
硅材料属于半导体材料，电子导电性和离子导电性差，不利于材料电化学性能的发挥。
硅嵌/脱锂过程中伴随着巨大的体积变化，从而影响循环寿命。Si材料在与Li进行合金化的过程中体积膨胀可达300%以上（石墨材 料在12%），容易导致颗粒的粉化和破碎、SEI膜的破坏，从而严重影响锂离子电池的循环寿命。
硅易与其他物质发生反应，造成能量快速衰减。锂盐 LiPF6分解产生的 HF 会与 Si 反应，Si 负极与电解液的界面不稳定，Si 负极 材料表面形成的固体电解质膜（SEI 膜）不能适应 Si 负极材料在脱嵌锂过程中的巨大体积变化而破裂]，使Si 表面暴露在电解液中， 导致固体电解质膜持续生成、活性锂不断消耗，最终造成容量损失。
硅基负极的劣势可通过纳米化、氧化亚硅和碳包覆三种方式改进
硅单质能量密度高但体积膨胀大导致循环、倍率性能差，故难以实现产业化，一般采用以下方式改性：
纳米化：硅纳米化后可明显缩小体积，提高循环性能，但纳米粒子合成工艺复杂，粒径大小和形貌不易控制。
与石墨复合：碳材料的体积变化较小、循环性能良好，硅材料体积膨胀大、循环性能差而比容量最大，将两种材料复合可得到具有 高容量、体积变化较小、循环性能较好的硅碳复合材料。根据硅颗粒在碳颗粒中的分布形式不同，复合材料可分为包覆型、嵌入型 和分子接触型。
采用氧化亚硅：硅氧材料较硅单质有效缓解了体积膨胀，提升了循环性能，但降低了首次效率。SiOx材料在嵌锂过程中的体积膨胀 仅为118%左右（硅单质在300%），从而极大的提升了Si基材料的循环寿命，然而SiO材料独特的反应机理使得Li在首次嵌入到材 料的过程中会生成没有电化学活性的Li4SiO4材料，导致SiOx材料的首次效率远远低于石墨和硅碳材料。
3 降本-纵向一体化&工艺know-how
3.1 纵向一体化
视角1-生产工序：人造石墨负极核心工序在造粒和石墨化，是体现know-how的关键
人造石墨负极生产工序包括破碎、造粒、石墨化、炭化（可选）、筛分：
破碎：将石墨原料和沥青按不同比例混合，并放入空气流中进行磨粉，将5-10mm粒径的磨至5-10微米。
造粒：造粒是负极生产核心环节，具体分为热解和球磨：1）热解是指在反应釜中，按照温度曲线进行电加热，于200～300℃搅拌 1-3h，而后继续加热至400～500℃，搅拌得到粒径在10-20mm 的物料，降温出料；2）球磨是指将热解后的物料在球磨机进行 机械球磨，10-20mm 物料磨制成6-10μm 粒径的物料。
石墨化：在石墨化炉中对炭材料进行2000度以上的高温热处理。
核心在造粒和石墨化，炭化一般适用于对快充有需求的产品。
造粒：石墨颗粒的大小、分布和形貌影响着负极多个性能指标。颗粒越小，倍率性能和循环寿命越好，但首次效率和压实密度越差， 反之亦然，生产核心在于合理的粒度分布。
石墨化：核心在于装料方式、通电曲线的控制（升温和降温）。
视角2—成本结构：石墨化和焦类占比较大
从人造石墨负极成本构成看，占比最大的是石墨化（42%），其 次是焦类（14%）。 早年行业体量较小，负极企业产能不足，将石墨化和部分粉碎、 造粒工序外协，又粗形成了加工费，加工费合计占比在50%左右。
3.2 工艺know-how
石墨化的持续降本：
1）电费在成本占比达60%，低电价区域扩建石墨化产线，抢占稀缺资源。
石墨化是传统炭素行业的一种高耗能的成熟工艺，电费成本占比在60%，电价对石墨化成本影响显著。如璞泰来的山东兴丰2020年 Q1石墨化成本为1.13万元/吨（电价在0.6元/度），而内蒙兴丰为0.78万元/吨（电价在0.3元/度）。
低电价区域属于稀缺资源，政策上对高耗能项目的审批趋严，早期进行扩产的企业有先发优势。如内蒙发改委今年1月指出：在未来 要实行更加严格的高耗能项目节能审查政策（石墨化是典型的高耗能项目） ，并进一步提出不再审批铁合金、电石、PVC、水泥熟 料、石墨电极材料、兰炭等项目。
2）装炉方式分为坩埚和箱体，具体选用体现know-how
厢式炉工艺单位能耗较坩埚大幅降低，理论上成本更低，但具体生产中哪种成本更低体现各家know-how。厢式炉单炉较坩埚炉有 效容积成倍增加，而总耗电量仅增加约10%，产品单位耗电量降低40%-50%左右。厢式炉理论上成本更低，但受热均匀性低于坩 埚，因此对石墨化工艺掌握程度及技术优化水平要求较高，厢板拼接过程精度较高，装料吸料操作难度加大，加热过程需更加精确 地控制送电曲线及温度测量，控制不好材料容易出现受热不均。
4 重点企业分析
4.1 璞泰来：一体化产能释放带来生产效率的提升，实现降本，动力市场拓份额
公司17-18年布局石墨化，19年布局针状焦，自建炭化产线，21年全工序一体化在四川开花结果。一体化优势来自于以下两点：
延长产业链利润链条。工序上，我们预计公司石墨化盈利约在0.3万元/吨，其他工序在0.1万元。原材料上，我们判断公司以前 多用熟焦，现多用生焦自行加工成熟焦（熟焦和生焦的差价约在5000元/吨）。
提高生产效率。一体化前，我们认为公司负极制备流程是江西（前端工序）-内蒙（石墨化）-溧阳（炭化）-四川（中欧班列）， 一体化后预计运输费用可节省0.1万元/吨。
公司在石墨化和焦类的know-how的积累如下：
石墨化：公司同时拥有坩埚炉和箱体炉装炉工艺，可根据产品需求选择其一。公司20年对部分炉子进行技改，但并未针对所有产 线，山东兴丰36个窑炉27个改为厢式炉工艺，内蒙56个窑炉28个改为厢式炉工艺，以便公司后续针对不同产品采用不同的装炉 工艺。
针状焦：公司四大核心技术之一便是“原材料甄选技术”。在丰富的材料实验数据和电池的性能数据的积累下，形成以针状焦为 主、普通石油焦为辅、沥青焦补充的原材料甄选原则。
4.2 中国宝安-贝特瑞：负极看好石墨化新技术+硅基负极
看好贝特瑞负极领域技术持续迭代：
石墨化：公司成功引进石墨化新技术，技术降本初见成效。我们推测公司石墨化新技术为连续式石墨化，理论电耗仅为间歇式 炉的13-16%，考虑到运行周期较长，我们预计连续式石墨化熟练产业化后，石墨化成本可降为目前间歇式艾奇逊炉的一半。
硅基负极：公司同时拥有硅氧、硅碳两种技术路线，现有产能3000吨。硅基负极尚处于发展初期，预计可为公司带来高毛利。
报告节选：…
今世缘2021年半年报摘要
一、主营业务情况说明
公司主营业务为白酒生产和销售，现有“国缘”“今世缘”和“高沟 ”三大白酒品牌，其中， “国缘”“今世缘”是“中国驰名商标”，“高沟”是“中华老字号”。国缘品牌定位“中国高 端中度白酒”，今世缘品牌突出打造“中国人的喜酒”，高沟品牌定位“正宗苏派老名酒”,公司 独创的“清雅酱香型”国缘 V9 定位“酱香新经典”。报告期内，公司主营业务未发生变化。
公司经营模式为“研发+采购+生产+销售型经营模式”。公司根据战略、年度计划及市场需求， 做好新产品、新酒体、新工艺研发，并结合库存情况采购原材料;生产按照制曲、酿酒、勾储、 灌装的生产计划组织实施;销售模式分为经销模式和直销模式，经销模式针对的渠道为经销商， 直销模式针对的渠道为团购、商超、酒店以及零售等。
根据 19 家白酒上市公司 2021 年一季报数据，公司 2021 年第一季度营收、净利润分别位列第 八、第七位。
二、报 告 期 内核心竞争力 分析
(1)品牌文化优势 公司现拥有“国缘”“今世缘”“高沟”三个著名品牌，其中“国缘”“今世缘”均是“中
国驰名商标”“高沟”是“中华老字号”。
公司以“缘”文化为核心，以“酒”为载体，培育今世缘文化体系，打造独具特色的企业品
牌形象。公司紧紧围绕“酒”和“缘”，以市场为导向，以创意为核心，以创新为动力，拓展“缘 文化”精神价值张力，挖掘“缘文化 ”的历史文化厚度，不断丰富和升华今世缘品牌的核心价值， 具有 “中华缘文化代表品牌”的品牌地位、“中华缘文化传承人”的文化地位。“今世缘”努力 塑造“中国人的喜酒”品牌形象，“国缘”确立了“中国高端中度白酒”的品牌定位，国缘 V9 以公司独创的“清雅酱香型”风格塑造“酱香新经典”的差异化认知 。在白酒行业消费升级、消 费精神文化属性诉求加强的形势下，公司文化营销理念更易实现与消费者的心灵对接，更容易获 得消费者的认同和共鸣，更容易被消费者所选择。
(2)产品保障优势
公司地处淮河名酒带、世界美酒特色产区，所在地江苏省涟水县高沟镇是名酒之乡，酿酒历 史悠久。优越的地理位置、适宜的气候条件、优质的水资源造就当地独特而不可复制的微生物圈， 为酿酒提供得天独厚的生态环境。
“质量之魂，存于匠心”。公司始终坚持以顾客为导向，制定“以质取胜”基础战略，秉承 “崇尚完美、以质结缘 ”质量理念，成立了以总经理为首的质量食品安全领导小组，推行首席质 量官制度，建立了质量、食品安全和测量管理体系，通过了 CNAS 实验室白酒检测项目认可，形成 了各司其职、各负其责、持续发展的运营机制，促进产品和服务质量的持续改进。公司推进绿色基地建设，建立和优化基于顾客视角的全流程智能系统管控，打造独具魅力的“今世缘味道”。 荣获“全国质量奖”、“全面质量管理推进 40 周年杰出推进单位”、“农业产业化省级重点龙头 企业”、通过省工业企业质量信用 AAA 等级评价。
公司建立质量溯源管理系统，成为江苏省食品生产企业电子追溯系统首批九家重点示范企业
之一，是国家重点监管产品电子溯源技术应用研究及示范参与单位，实现全过程质量溯源管控。
公司积极推进工业化、信息化融合，生产模式由传统经验式向工业标准化转变，在全国白酒行业
率先研发了白酒酿造机械化成套装备以及机器人装甑技术，酿酒逐步实现机械化、自动化、智能
化，为公司酿酒水平的提升和产品质量的稳定提供了强有力的支撑。
公司建立完善绿色管理长效机制，从原辅料采购、生产过程以及成品储藏运输各环节实现绿 色产品要求全过程规范，公司国缘四开和对开产品取得绿色食品证书。公司清雅酱香产品成为白 酒产业转型升级中的一个典型代表， “清雅酱香型”白酒酿造工艺项目通过专家鉴定，达到国际 领先水平。
(3)技术研发优势
公司坚持以质取胜，与中科院微生物研究所、中科院过程所、江南大学、南京农业大学等科
研院所、高校建立了产学研合作关系，围绕行业及企业发展需求，着重开展食品安全控制、固态
酿酒工艺优化、酿造微生物及其代谢产物、白酒微量风味物质、固态发酵装备等研究及创新成果
的推广应用。
公司拥有国家级博士后科研工作站、省级企业技术中心、省级固态发酵工程技术研究中心和 省级企业研究院等四个科技创新平台，配置了全二维气相色谱-飞行时间质谱仪、三重四级杆气相 色谱质谱仪、四级杆轨道阱高分辨液相色谱-质谱仪、电感耦合等离子体质谱仪等 100 余台(套) 国际、国内先进的仪器设备，为公司的研发能力建设与提升提供了先进的硬件设施和一流的科研 环境，同时通过了国家实验室 CNAS 体系认可。
公司参与了国家 863 计划课题、中国白酒 169 计划课题、国家“十三五”重点研发计划课题 等多个国家级课题研究。拥有专利 211 件，其中发明专利 29 件;获得省部级奖项 20 余项，其中 “固态发酵浓香型白酒智能酿造关键技术的研发与应用”总体技术水平达到国际领先，被评为 2017 年度“中国好技术”，荣获“2018 年度中国酒业协会科技进步一等奖”;“固态发酵浓香型 白酒智能酿造车间”被授予中国白酒智能化酿酒示范车间，“国缘清雅酱香型白酒酿造工艺研发” 项目荣获“2018-2019 年度中国食品工业协会科学技术奖一等奖”，研发水平国际领先，公司荣 获“2018-2019 年度全国食品工业科技竞争力优秀企业”。
(4)特色营销优势
在竞争激烈的市场环境下，公司重视对市场的开发研究，围绕主营业务“酒”和品牌核心理
念“缘”，国缘品牌凸显“成大事，必有缘”的品牌诉求和“更舒适的高端中度白酒”的品类价
值;今世缘品牌突出“中国人的喜酒”品牌定位和“家有喜事，就喝今世缘”的品牌诉求;高沟
品牌传播“品质好、性价高”的特性及“老朋友一起喝的酒”的亲和情感，分别针对不同群体实
施精准营销，有效促进了市场占有率逐年稳步上升。
公司构建了“品牌+渠道”双驱动特色营销体系，深化推进“五力工程”，增强了可持续发展 后劲，全面打响 “四大战役”，培育了市场增长动能。公司拥有一支“忠诚公司、熟悉业务、能 苦善战、敢于胜利”的营销队伍，通过营销方式转型，采用移动访销、厂商“1+1+N”深度协销、 直分销结合等手段，渠道网络建设下沉到乡镇，终端掌控延伸到门店。同时，公司发挥品牌文化 优势，开发了喜庆家、美酒银行、今世缘旅游等产品项目，积极探索白酒行业营销新模式，赢得 新顾客。
(5)管理平台优势
公司先后通过 ISO9001 质量管理体系、ISO14001 环境管理体系、OHSAS18001 职业健康安全管 理体系、ISO10012 测量管理体系、HACCP 食品安全管理体系、ISO27001 信息安全管理体系与两化 融合管理体系认证。公司检测中心顺利通过国家 CNAS 实验室认可现场审核。公司始终坚持卓越绩 效管理，创建了今世缘特色的卓越管理模式，2017 年获得了第十七届全国质量奖，2020 年通过了 质量奖现场确认。强化精益管理，创新构建了“今世缘 LDM 精益管理模式”，实现了精益管理的 “本土化”，公司管理成熟度持续提升。先后获得 “全面质量管理推进 40 周年杰出推进单 位”“全国精益生产标杆企业”“江苏省管理创新示范企业”等称号。
一、主营业务情况说明
公司主营业务为白酒生产和销售，现有“国缘”“今世缘”和“高沟 ”三大白酒品牌，其中， “国缘”“今世缘”是“中国驰名商标”，“高沟”是“中华老字号”。国缘品牌定位“中国高 端中度白酒”，今世缘品牌突出打造“中国人的喜酒”，高沟品牌定位“正宗苏派老名酒”,公司 独创的“清雅酱香型”国缘 V9 定位“酱香新经典”。报告期内，公司主营业务未发生变化。
公司经营模式为“研发+采购+生产+销售型经营模式”。公司根据战略、年度计划及市场需求， 做好新产品、新酒体、新工艺研发，并结合库存情况采购原材料;生产按照制曲、酿酒、勾储、 灌装的生产计划组织实施;销售模式分为经销模式和直销模式，经销模式针对的渠道为经销商， 直销模式针对的渠道为团购、商超、酒店以及零售等。
根据 19 家白酒上市公司 2021 年一季报数据，公司 2021 年第一季度营收、净利润分别位列第 八、第七位。
二、报 告 期 内核心竞争力 分析
(1)品牌文化优势 公司现拥有“国缘”“今世缘”“高沟”三个著名品牌，其中“国缘”“今世缘”均是“中
国驰名商标”“高沟”是“中华老字号”。
公司以“缘”文化为核心，以“酒”为载体，培育今世缘文化体系，打造独具特色的企业品
牌形象。公司紧紧围绕“酒”和“缘”，以市场为导向，以创意为核心，以创新为动力，拓展“缘 文化”精神价值张力，挖掘“缘文化 ”的历史文化厚度，不断丰富和升华今世缘品牌的核心价值， 具有 “中华缘文化代表品牌”的品牌地位、“中华缘文化传承人”的文化地位。“今世缘”努力 塑造“中国人的喜酒”品牌形象，“国缘”确立了“中国高端中度白酒”的品牌定位，国缘 V9 以公司独创的“清雅酱香型”风格塑造“酱香新经典”的差异化认知 。在白酒行业消费升级、消 费精神文化属性诉求加强的形势下，公司文化营销理念更易实现与消费者的心灵对接，更容易获 得消费者的认同和共鸣，更容易被消费者所选择。
(2)产品保障优势
公司地处淮河名酒带、世界美酒特色产区，所在地江苏省涟水县高沟镇是名酒之乡，酿酒历 史悠久。优越的地理位置、适宜的气候条件、优质的水资源造就当地独特而不可复制的微生物圈， 为酿酒提供得天独厚的生态环境。
“质量之魂，存于匠心”。公司始终坚持以顾客为导向，制定“以质取胜”基础战略，秉承 “崇尚完美、以质结缘 ”质量理念，成立了以总经理为首的质量食品安全领导小组，推行首席质 量官制度，建立了质量、食品安全和测量管理体系，通过了 CNAS 实验室白酒检测项目认可，形成 了各司其职、各负其责、持续发展的运营机制，促进产品和服务质量的持续改进。公司推进绿色基地建设，建立和优化基于顾客视角的全流程智能系统管控，打造独具魅力的“今世缘味道”。 荣获“全国质量奖”、“全面质量管理推进 40 周年杰出推进单位”、“农业产业化省级重点龙头 企业”、通过省工业企业质量信用 AAA 等级评价。
公司建立质量溯源管理系统，成为江苏省食品生产企业电子追溯系统首批九家重点示范企业
之一，是国家重点监管产品电子溯源技术应用研究及示范参与单位，实现全过程质量溯源管控。
公司积极推进工业化、信息化融合，生产模式由传统经验式向工业标准化转变，在全国白酒行业
率先研发了白酒酿造机械化成套装备以及机器人装甑技术，酿酒逐步实现机械化、自动化、智能
化，为公司酿酒水平的提升和产品质量的稳定提供了强有力的支撑。
公司建立完善绿色管理长效机制，从原辅料采购、生产过程以及成品储藏运输各环节实现绿 色产品要求全过程规范，公司国缘四开和对开产品取得绿色食品证书。公司清雅酱香产品成为白 酒产业转型升级中的一个典型代表， “清雅酱香型”白酒酿造工艺项目通过专家鉴定，达到国际 领先水平。
(3)技术研发优势
公司坚持以质取胜，与中科院微生物研究所、中科院过程所、江南大学、南京农业大学等科
研院所、高校建立了产学研合作关系，围绕行业及企业发展需求，着重开展食品安全控制、固态
酿酒工艺优化、酿造微生物及其代谢产物、白酒微量风味物质、固态发酵装备等研究及创新成果
的推广应用。
公司拥有国家级博士后科研工作站、省级企业技术中心、省级固态发酵工程技术研究中心和 省级企业研究院等四个科技创新平台，配置了全二维气相色谱-飞行时间质谱仪、三重四级杆气相 色谱质谱仪、四级杆轨道阱高分辨液相色谱-质谱仪、电感耦合等离子体质谱仪等 100 余台(套) 国际、国内先进的仪器设备，为公司的研发能力建设与提升提供了先进的硬件设施和一流的科研 环境，同时通过了国家实验室 CNAS 体系认可。
公司参与了国家 863 计划课题、中国白酒 169 计划课题、国家“十三五”重点研发计划课题 等多个国家级课题研究。拥有专利 211 件，其中发明专利 29 件;获得省部级奖项 20 余项，其中 “固态发酵浓香型白酒智能酿造关键技术的研发与应用”总体技术水平达到国际领先，被评为 2017 年度“中国好技术”，荣获“2018 年度中国酒业协会科技进步一等奖”;“固态发酵浓香型 白酒智能酿造车间”被授予中国白酒智能化酿酒示范车间，“国缘清雅酱香型白酒酿造工艺研发” 项目荣获“2018-2019 年度中国食品工业协会科学技术奖一等奖”，研发水平国际领先，公司荣 获“2018-2019 年度全国食品工业科技竞争力优秀企业”。
(4)特色营销优势
在竞争激烈的市场环境下，公司重视对市场的开发研究，围绕主营业务“酒”和品牌核心理
念“缘”，国缘品牌凸显“成大事，必有缘”的品牌诉求和“更舒适的高端中度白酒”的品类价
值;今世缘品牌突出“中国人的喜酒”品牌定位和“家有喜事，就喝今世缘”的品牌诉求;高沟
品牌传播“品质好、性价高”的特性及“老朋友一起喝的酒”的亲和情感，分别针对不同群体实
施精准营销，有效促进了市场占有率逐年稳步上升。
公司构建了“品牌+渠道”双驱动特色营销体系，深化推进“五力工程”，增强了可持续发展 后劲，全面打响 “四大战役”，培育了市场增长动能。公司拥有一支“忠诚公司、熟悉业务、能 苦善战、敢于胜利”的营销队伍，通过营销方式转型，采用移动访销、厂商“1+1+N”深度协销、 直分销结合等手段，渠道网络建设下沉到乡镇，终端掌控延伸到门店。同时，公司发挥品牌文化 优势，开发了喜庆家、美酒银行、今世缘旅游等产品项目，积极探索白酒行业营销新模式，赢得 新顾客。
(5)管理平台优势
公司先后通过 ISO9001 质量管理体系、ISO14001 环境管理体系、OHSAS18001 职业健康安全管 理体系、ISO10012 测量管理体系、HACCP 食品安全管理体系、ISO27001 信息安全管理体系与两化 融合管理体系认证。公司检测中心顺利通过国家 CNAS 实验室认可现场审核。公司始终坚持卓越绩 效管理，创建了今世缘特色的卓越管理模式，2017 年获得了第十七届全国质量奖，2020 年通过了 质量奖现场确认。强化精益管理，创新构建了“今世缘 LDM 精益管理模式”，实现了精益管理的 “本土化”，公司管理成熟度持续提升。先后获得 “全面质量管理推进 40 周年杰出推进单 位”“全国精益生产标杆企业”“江苏省管理创新示范企业”等称号。
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