【耐火材料优化调整的具体措施及方法】

1.1 窑口浇注料(0~0.6 m)

窑口浇注料的寿命不能以损坏窑口护铁为代价，每次更换此段浇注料时：

(1)必须详细检查窑口护铁螺栓是否有松动、窑口护铁外端面有无裂纹，如有则必须更换处理;

(2)必须对锚固件材质和焊条品种进行确认并确保符合要求，焊接间距为 200×200 mm，“八字形”交错焊接，锚固件或筒体需涂刷沥青的，必须待沥青干后方可进行浇注;

(3)按间距每500~600 mm做一道膨胀缝处理。

1.2 配套窑口砖

砌筑在窑口浇注料后保护窑口浇注料的砖，一般是 2~5 行，此类砖属高强高耐磨性但荷重软化点低，不宜配置过长，否则一旦火焰调整不合适或液相出现，容易出现烧砖事故。未设专项窑口砖，统一将原设计 6 m 下过渡带调整为 4 m 以内，砖品种也由镁铝尖晶石优化调整为电熔尖晶石，使用周期由6~8月提高到12~14个月，下步计划增加2行一级硅莫红或碳化硅砖，进一步增加窑口抗磨性。

1.3 烧成带

既是主窑皮区域，也即火焰稳定区域。窑皮除受原燃料和火焰控制的影响外，也同时受挂窑皮、砖配置长短的影响。根据燃烧器形成的火焰长短，我们经摸索按 4.15～4.55 倍窑径配置烧成带长度，煤质好时选下限，煤质差时选上限，将原设计 26 m 烧成带优化调整为 21m 以内;砖品种也由镁铬砖优化调整为镁铁砖，确保使用 1 年以上。同时上下过渡带、烧成带前移 20m，也意味着窑皮和高温区前移20m，有助煤粉燃烧，窑内有效容积增加。下步计划将下过渡带再缩短10m。

1.4 上下过渡带

上下两带耐火砖是回转窑受到损伤最复杂的地方，通常耐火材料寿命低于烧成带 40% 左右，原因是下过渡带处于前窑口和冷却带处，气体温度高达104000℃左右且波动较大，熟料的研磨和气流的冲刷非常严重，窑皮涨落频繁，造成耐火砖冷热剥落;而上过渡带处于固相反应带，此处物料温度为 10000~103000℃，气体温度为 10400~106000℃，是窑内气体温度最高点，窑衬直接暴露在高温环境下，造成高温损害，同时化学侵蚀也最严重，伴随 K2O，(SO2，SO3)、KCl等挥发性组份直接对耐火砖表面侵蚀、渗入，使耐火材料热端逐渐变性、剥落、影响寿命。因此，要求上下过渡带窑衬抵抗气氛变化能力好、抗热震性好、导热系数要小、要耐磨。目前多数企业采用镁铝尖晶石砖(少数采用一级硅莫红或碳化硅砖)，但该砖不易挂窑皮或挂的不结实易掉，同时镁铝尖晶石砖导热系数偏中上，其寿命后期筒体温度可高达370～380 ℃，热耗高且对窑筒体热侵蚀严重，所以上下过渡带该砖宜短不宜长。对此进行多次调整，将原长6.00m下过渡带缩短至3.40m，将上过渡带 120m 缩短至 80m，砖品种也由镁铝尖晶石砖调整为高强度、耐磨损、热振性更好的电熔尖晶石。

1.5 安全带及分解带

此两带原设计采用镁铝尖晶石砖和抗剥落性好的高铝砖，硅莫砖在性能上优于抗剥落性好的高铝况砖，寿命比抗剥落的高铝砖约高出 1 倍。因此罗定在项目初期就将此两带砖品种调整为 AZM1680、AZM1650，使用效果较好。目前瑞泰推出了多层轻质复合型硅莫砖、雷法推出了低显气孔轻质高强耐碱砖，都属于轻质保温砖，一方面可降低筒体温度50 ℃以上;另一方面砖比重相对下降，同面积砖总重下降，窑主电机运行电流会下降。

1.6 上轮带下方

原则上轮带下方不更换耐火砖品种，因为不同耐火砖导热系数不同，筒体温度不同，对轮带滑移量影响较大。

1.7 耐火材料施工

施工管控始终是耐火材料管理的难点和重点，因此，在耐火材料更换前必须确定详细的施工方案及技术要求，同时在施工中指派认真负责的人员进行现场监督，发现问题立即整改。耐火砖施工应严格按照《回转窑耐火材料施工管理要求》中的砌筑基本要求：砖衬紧贴壳体，砖与砖靠严，砖缝直，交圆准，锁砖牢，不错位，不下垂落空，做到横平竖直，不扭曲的基本要求;耐火浇注料施工质量必须保证锚固件焊接、加水量控制、膨胀缝留设三个环节规范，否则无法保证延长耐火材料使用周期的目标。

应用以上措施，500000t/d生产线Φ4.80m×740m回转窑逐步优化了系统耐火材料的配置，有效延长耐火材料寿命、降低了耐火材料的消耗，连续几年窑年运转率达93%~96%，吨熟料单位耐火砖消耗逐年降低至 0.150kg/t 的水平，取得了较好的效果，回转窑耐火材料配置优化调整情况见表1。

表1 回转窑耐火材料配置优化调整情况

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二、焚烧法：焚烧法是讲废催化剂高温下焙烧，除去其中的碳和有机物，以碱性甲醛溶液或甲酸还原烧渣，过滤后，用盐酸-双氧水活王水将滤渣溶解，得到钯溶液。钯溶液通过离子交换树脂得到氯化亚钯或采用氨水络合酸化沉钯，最后用水合肼还原得到纯海绵钯。用此法应设法减少在焚烧过程中钯的流失。
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