粉体材料电阻率自动测定仪(粉末） 型号:TT04-GM-I
库号：M291660
1.用途
测量煅后石油焦、冶金焦、电煅或普煅无烟煤、石墨粉等炭素制品的原材料和铁合金用焦炭、及其它导电性粉体材料。
2.仪器及其特点
仪器由机械加压和电子测量两部分组成。在机械加压部分采用了压力传感器，以卧轮式千斤顶旋转加压，并装置了特制弹簧来恒定压力；在电子测量部分采用了单片机，并设计专门软件，使实测结果可直观显示，并可直接打印，实现自动测量。
3.主要性能指标
标准钢柱直径 16mm
标准钢柱高度 16±0.3mm
模筒截面积 200mm2
试样粒度 炭素行业（45目-55目）
测量电流 500mA
大压力 1500N
测量电压 0-200mV
分辩率 1μΩm
电源 220V±10%、50-60HZ
功率消耗 <60W
主机外形尺寸 400×420×159， 重量：8Kg
测量架外形尺寸 200×200×680 ，重量：15Kg
4.安装及标定标准钢柱
安装
A、机械安装参照附图1
B、线路安装
按主机后面板标示把电源线的插头接电源插座，传感器插头接传感器插座，由于上下铜电极的电线都在同一点上，节电流电压也在同一点上，内外导向筒的引线接到A＋、V＋、A－、V－，（红柱接红柱，黑柱接黑柱）。
标定标准钢柱的高度
粉体材料受压过程，其高度在不断变化，为能知道在某一加压状态下，粉体材料的真实高度，本仪器设置专门程序，即加压至某一压力时，观看百分表指示的数值，并将其从键盘输入，按（H）键，即显示粉体材料在该压力状态下的高度。故在安装时要标定标准钢柱的高度，其过程为：将百分表插在内导向筒上，固定住；将标准钢柱放入模筒的外导向筒的铜电极上，把内导向筒置入外导向筒内，再将导向筒放在加压支架的传感器的顶盖上。开机稳定15分钟后，依次按压力调零键（F.Z）键、（F）键，数码显示为“0”，缓慢地旋动加压螺栓，待压力显示达到784N（牛顿力）时，旋转调零螺栓，使百分表指示的数值21减去标准钢柱高之差值，然后扭紧调零螺栓的螺母，这时，上下铜电极之间的距离正好等于标准钢柱的高度。
5.粉体材料电阻率测量步骤
若以煅后石油焦为例，将待测试样粉碎至0.3-0.5mm，过筛，取粒度为0.315-0.4mm(45目-55目）部分，在105-110oC烘干两小时，然后放入干燥器中待用。放松千斤顶的加压螺栓，从模筒中取出标准钢柱，存放起来，需要标定时再拿出来使用，一般情况下，只要百分表固定没松动和调零螺拴的螺母没松动，就不需要再标定。将一定量的被测粉末（对于煅后石油焦或煅后无烟煤一般为3.3g）通过漏斗缓慢地倒入模筒中，将内导向筒放入外导向筒内，再将导向筒放在加压支架的传感器的顶盖上。接电源、开机，稳定15分钟后，顺次按压力调零（FZ）键、压力显示（F）键，使压力数显示为“0”，旋转加压螺拴，百分表所指的数值随之变化，待压力数码显示到784N（牛顿力）时，观察百分表指示的数值，按（HD）键，复显“0”，将百分表指示的数值从键盘输入，按（H）键，数显为被测试样的高度，按“V”键，数显为试样两端的电压降，在测试过程中一般不按“V”键，按p键，则数显为被测试样的电阻率。根据测量要求，按动相应的键，则按相应的打印方式，打印出所要求的测量项目及其数值。 型号 9ND200型
驱动方式 单相电机驱动
生产率 180～200升/小时
脱脂奶含脂率 ≤0.03%
脱脂奶与稀奶油流量调节范围 1：3～1：12
分离钵转数 9150转/分钟
电机：型号 JZ1B-4
电压 220V
功率 370W
转速 1400转/分钟
包装箱尺寸 650*610*620
重量 约69公斤
四 安 装
1、分离机是高速旋转机械，应安装在混凝土基础上，并调整水平。在机器底版下和基础之间垫上橡胶减震垫。混凝土基础和地脚装配关系见（图一）。（若短时间试用，可将橡胶减震垫垫底板下，置于夯实平整的水泥地面或水泥工作台上使用）。
2、电动机在安装接线时，应保证分离钵顺时针旋转方向（从上向下看），并使电缆不经常接触油类物质。
五 试 运 转
试运转前作以下准备工作：
1、清洗传动箱（用户在机器出厂前已做清洗）
(1)取下盛奶盆托架，从支杆座孔中注入柴油（图二），使油面达到油标顶部。
(2)启动电机，空载(不带分离钵)运转3~5分钟。
(3) 旋出齿轮箱下部的放油塞，放出柴油，重新上紧放油塞。
2、加注润滑油
(1)本机系高速运转机械,保证润滑良好。适用于本机使用的润滑油为N2、N3、N5号润滑油，也可用N10、N20号润滑油代。
(2) 加入润滑油，方法同上述加入柴油一样。润滑油油面高出油标顶部，然后，装上支杆和盛奶盆托架。
(3) 使用中经常检查油面高度,不得低于油标中部。
3、清洗分离钵
(1) 新机器次使用前,应清洗分离钵。之后，每次使用后都清洗分离钵。分离钵连续工作时间达1～1.5小时，亦应清洗，否则会影响分离性能。分离钵拆装顺序如（图三）。
(2) 分离钵组装时应注意以下几点：
①下分离片（内外锥面均有点焊片）装在下部。
②分离钵盖上的”0”号对准分离钵底座上的”0”号。
③分离钵螺母上紧扭力矩为4公斤米左右。允许用小锤轻轻敲击扳手体。
④分离钵螺母上紧后，分离片不得松动，密封圈密封，必要时可增减分离片数调整之。
4、调整分离钵高度
(1)先安装分离钵（注：分离钵底座孔中的拨销对准立轴上的凹槽装入,否则分离钵在启动过程中容易飞出，造成严重的事故），再依次安装流奶器及流油器,并观察分离钵上的出油孔位置,其孔应高于流油器内盘顶面3～5毫米(图四), 否则应予调整（新机出厂前已调好）。调整方法如下：
①旋出齿轮箱侧面下部的密封螺栓。
② 用螺丝刀左右拧动里面的调节螺栓,分离钵即上下移动。
(2) 每次装拆齿轮箱后,都应重新调整分离钵高度。
5、 开机试运转
依次装奶器、流油器、漏斗座、漏斗、浮漂及奶锅后，启动电机。分离钵开始转动，转速均匀上升，经2~3分钟，达到额定转速。这时，分离钵运转应平稳，无剧烈振动及不平常噪音。否则，应立即停机检查。调节离合器弹簧压盖松紧程度，即可调节起动时间，起动时间不得低于2分钟，同时保证工作时，分离钵额定转速。
六 正式分离
1、准备工作
(1) 加热牛奶(30℃~40℃)用四层纱布过滤待用。
(1)用小茶壶盛两公斤左右的热水（60℃左右）。
2、分离过程
(1)起动电机使分离钵达到额定转速。
(2)将小茶壶的热水倒入漏斗中，清洗、预热分离钵。
(3)待分离钵预热后,将盛奶盆放在盛奶盆托盘上并固定好，将预热且过滤好的牛奶倒入盛奶盆中，打开开关,开始分离。分离过程中，盛奶盆中牛奶液面应保持保持在盛奶盆容积的一半以上。
(4)若乳脂浓度合适,可连续分离1.5小时。若不合适，应按下列步骤调整:
ａ.关闭放奶开关。
ｂ.关闭电机。
ｃ.分离钵停止转动后，依次取下盛奶盆、漏斗、漏斗座、流油器。
ｄ.用螺丝刀拧动调节丝堵（见图三），调节稀奶油浓度。往里拧，稀奶油稀；往外拧，稀奶油变稠。
(5)牛奶分离完毕，应加3~5升已分离过的脱脂奶重新分离，以便将分离钵内的残留奶油全部流出。
(6)关闭电机电源, 清洗所有盛奶盆等零部件并擦干。
(7)拆开分离钵，清洗各零部件，擦干或凉干后装好。
七 保 养
1．本机运转100小时后应清洗齿轮箱及各零部件，并加注新的润滑油。以后每隔300小时应清洗齿轮箱一次，并加注新的润滑油。
2．如果较长时间不进行分离工作，应将分离钵从立轴上取下并拆开清洗干净后备用。
3．传动箱拆卸顺序如下（图五）：
a. 拆卸上轴承：
松开立轴挡丝，即可拔出立轴。
b. 拆卸皮带罩、皮带及端面摩擦离合器。
c. 拆卸传动箱盖板。
d. 拆卸铜齿轮轴：
松开两端轴承盖上的螺丝及铜齿轮部件的紧定螺钉，即可拔出铜齿轮轴。
e. 从传动箱盖孔中取出下轴承。注意下轴承内有钢球及垫铁各一件（钢球在垫铁之上），谨防丢失。
八 常见故障及排除方法
故障情况 产生原因 排除方法
分离性能
不良 1.牛奶温度过高或过低 1.调整到30～40℃
2.牛奶酸度太高 2.不能分离
3.牛奶不清洁 3.过滤牛奶
4.端压摩擦离合器打滑 4.拧紧压盖，加大弹簧压力
乳脂没有或
流不出来 1.分离钵高度不对 1.按图二调整
2.分离片盖上出油孔堵塞 2.疏通
3.乳脂太稠 3.调节丝堵向里拧
分离室
大量漏奶 1.分离钵螺母松动 1.拧紧
2.橡胶密封圈损坏 2.更换
3.分离钵高度低 3.调整
浮漂室
漏奶 1.没有放置浮漂 1.安放浮漂
2.漏斗嘴堵塞 2.疏通
分离钵
震动大 1.铜螺母未拧紧 1.拧紧
2.防震弹簧损坏 2.更换
3.分离片束未压紧 3.增加分离片
转速未达到额定转速 1.摩擦离合器打滑 1.清洗并打磨摩擦面或更换摩擦片
2.皮带打滑 2.清洗皮带槽或更换皮带
装 箱 单
名 称 单位 数量
9ND200型牛奶分离 台 1
分离片（配件，以后调整用） 片 1
橡胶密封圈（配件，损坏后更换） 个 1
调节丝堵（配件，丢失后使用） 件 1
防震弹簧 （配件，以后更换用） 组 1
地脚螺栓（固定机器用） 付 4
减震垫 （固定机器用） 件 4
使用说明书 本 1
合格证 张 1
库号：M291660
1.用途
测量煅后石油焦、冶金焦、电煅或普煅无烟煤、石墨粉等炭素制品的原材料和铁合金用焦炭、及其它导电性粉体材料。
2.仪器及其特点
仪器由机械加压和电子测量两部分组成。在机械加压部分采用了压力传感器，以卧轮式千斤顶旋转加压，并装置了特制弹簧来恒定压力；在电子测量部分采用了单片机，并设计专门软件，使实测结果可直观显示，并可直接打印，实现自动测量。
3.主要性能指标
标准钢柱直径 16mm
标准钢柱高度 16±0.3mm
模筒截面积 200mm2
试样粒度 炭素行业（45目-55目）
测量电流 500mA
大压力 1500N
测量电压 0-200mV
分辩率 1μΩm
电源 220V±10%、50-60HZ
功率消耗 <60W
主机外形尺寸 400×420×159， 重量：8Kg
测量架外形尺寸 200×200×680 ，重量：15Kg
4.安装及标定标准钢柱
安装
A、机械安装参照附图1
B、线路安装
按主机后面板标示把电源线的插头接电源插座，传感器插头接传感器插座，由于上下铜电极的电线都在同一点上，节电流电压也在同一点上，内外导向筒的引线接到A＋、V＋、A－、V－，（红柱接红柱，黑柱接黑柱）。
标定标准钢柱的高度
粉体材料受压过程，其高度在不断变化，为能知道在某一加压状态下，粉体材料的真实高度，本仪器设置专门程序，即加压至某一压力时，观看百分表指示的数值，并将其从键盘输入，按（H）键，即显示粉体材料在该压力状态下的高度。故在安装时要标定标准钢柱的高度，其过程为：将百分表插在内导向筒上，固定住；将标准钢柱放入模筒的外导向筒的铜电极上，把内导向筒置入外导向筒内，再将导向筒放在加压支架的传感器的顶盖上。开机稳定15分钟后，依次按压力调零键（F.Z）键、（F）键，数码显示为“0”，缓慢地旋动加压螺栓，待压力显示达到784N（牛顿力）时，旋转调零螺栓，使百分表指示的数值21减去标准钢柱高之差值，然后扭紧调零螺栓的螺母，这时，上下铜电极之间的距离正好等于标准钢柱的高度。
5.粉体材料电阻率测量步骤
若以煅后石油焦为例，将待测试样粉碎至0.3-0.5mm，过筛，取粒度为0.315-0.4mm(45目-55目）部分，在105-110oC烘干两小时，然后放入干燥器中待用。放松千斤顶的加压螺栓，从模筒中取出标准钢柱，存放起来，需要标定时再拿出来使用，一般情况下，只要百分表固定没松动和调零螺拴的螺母没松动，就不需要再标定。将一定量的被测粉末（对于煅后石油焦或煅后无烟煤一般为3.3g）通过漏斗缓慢地倒入模筒中，将内导向筒放入外导向筒内，再将导向筒放在加压支架的传感器的顶盖上。接电源、开机，稳定15分钟后，顺次按压力调零（FZ）键、压力显示（F）键，使压力数显示为“0”，旋转加压螺拴，百分表所指的数值随之变化，待压力数码显示到784N（牛顿力）时，观察百分表指示的数值，按（HD）键，复显“0”，将百分表指示的数值从键盘输入，按（H）键，数显为被测试样的高度，按“V”键，数显为试样两端的电压降，在测试过程中一般不按“V”键，按p键，则数显为被测试样的电阻率。根据测量要求，按动相应的键，则按相应的打印方式，打印出所要求的测量项目及其数值。 型号 9ND200型
驱动方式 单相电机驱动
生产率 180～200升/小时
脱脂奶含脂率 ≤0.03%
脱脂奶与稀奶油流量调节范围 1：3～1：12
分离钵转数 9150转/分钟
电机：型号 JZ1B-4
电压 220V
功率 370W
转速 1400转/分钟
包装箱尺寸 650*610*620
重量 约69公斤
四 安 装
1、分离机是高速旋转机械，应安装在混凝土基础上，并调整水平。在机器底版下和基础之间垫上橡胶减震垫。混凝土基础和地脚装配关系见（图一）。（若短时间试用，可将橡胶减震垫垫底板下，置于夯实平整的水泥地面或水泥工作台上使用）。
2、电动机在安装接线时，应保证分离钵顺时针旋转方向（从上向下看），并使电缆不经常接触油类物质。
五 试 运 转
试运转前作以下准备工作：
1、清洗传动箱（用户在机器出厂前已做清洗）
(1)取下盛奶盆托架，从支杆座孔中注入柴油（图二），使油面达到油标顶部。
(2)启动电机，空载(不带分离钵)运转3~5分钟。
(3) 旋出齿轮箱下部的放油塞，放出柴油，重新上紧放油塞。
2、加注润滑油
(1)本机系高速运转机械,保证润滑良好。适用于本机使用的润滑油为N2、N3、N5号润滑油，也可用N10、N20号润滑油代。
(2) 加入润滑油，方法同上述加入柴油一样。润滑油油面高出油标顶部，然后，装上支杆和盛奶盆托架。
(3) 使用中经常检查油面高度,不得低于油标中部。
3、清洗分离钵
(1) 新机器次使用前,应清洗分离钵。之后，每次使用后都清洗分离钵。分离钵连续工作时间达1～1.5小时，亦应清洗，否则会影响分离性能。分离钵拆装顺序如（图三）。
(2) 分离钵组装时应注意以下几点：
①下分离片（内外锥面均有点焊片）装在下部。
②分离钵盖上的”0”号对准分离钵底座上的”0”号。
③分离钵螺母上紧扭力矩为4公斤米左右。允许用小锤轻轻敲击扳手体。
④分离钵螺母上紧后，分离片不得松动，密封圈密封，必要时可增减分离片数调整之。
4、调整分离钵高度
(1)先安装分离钵（注：分离钵底座孔中的拨销对准立轴上的凹槽装入,否则分离钵在启动过程中容易飞出，造成严重的事故），再依次安装流奶器及流油器,并观察分离钵上的出油孔位置,其孔应高于流油器内盘顶面3～5毫米(图四), 否则应予调整（新机出厂前已调好）。调整方法如下：
①旋出齿轮箱侧面下部的密封螺栓。
② 用螺丝刀左右拧动里面的调节螺栓,分离钵即上下移动。
(2) 每次装拆齿轮箱后,都应重新调整分离钵高度。
5、 开机试运转
依次装奶器、流油器、漏斗座、漏斗、浮漂及奶锅后，启动电机。分离钵开始转动，转速均匀上升，经2~3分钟，达到额定转速。这时，分离钵运转应平稳，无剧烈振动及不平常噪音。否则，应立即停机检查。调节离合器弹簧压盖松紧程度，即可调节起动时间，起动时间不得低于2分钟，同时保证工作时，分离钵额定转速。
六 正式分离
1、准备工作
(1) 加热牛奶(30℃~40℃)用四层纱布过滤待用。
(1)用小茶壶盛两公斤左右的热水（60℃左右）。
2、分离过程
(1)起动电机使分离钵达到额定转速。
(2)将小茶壶的热水倒入漏斗中，清洗、预热分离钵。
(3)待分离钵预热后,将盛奶盆放在盛奶盆托盘上并固定好，将预热且过滤好的牛奶倒入盛奶盆中，打开开关,开始分离。分离过程中，盛奶盆中牛奶液面应保持保持在盛奶盆容积的一半以上。
(4)若乳脂浓度合适,可连续分离1.5小时。若不合适，应按下列步骤调整:
ａ.关闭放奶开关。
ｂ.关闭电机。
ｃ.分离钵停止转动后，依次取下盛奶盆、漏斗、漏斗座、流油器。
ｄ.用螺丝刀拧动调节丝堵（见图三），调节稀奶油浓度。往里拧，稀奶油稀；往外拧，稀奶油变稠。
(5)牛奶分离完毕，应加3~5升已分离过的脱脂奶重新分离，以便将分离钵内的残留奶油全部流出。
(6)关闭电机电源, 清洗所有盛奶盆等零部件并擦干。
(7)拆开分离钵，清洗各零部件，擦干或凉干后装好。
七 保 养
1．本机运转100小时后应清洗齿轮箱及各零部件，并加注新的润滑油。以后每隔300小时应清洗齿轮箱一次，并加注新的润滑油。
2．如果较长时间不进行分离工作，应将分离钵从立轴上取下并拆开清洗干净后备用。
3．传动箱拆卸顺序如下（图五）：
a. 拆卸上轴承：
松开立轴挡丝，即可拔出立轴。
b. 拆卸皮带罩、皮带及端面摩擦离合器。
c. 拆卸传动箱盖板。
d. 拆卸铜齿轮轴：
松开两端轴承盖上的螺丝及铜齿轮部件的紧定螺钉，即可拔出铜齿轮轴。
e. 从传动箱盖孔中取出下轴承。注意下轴承内有钢球及垫铁各一件（钢球在垫铁之上），谨防丢失。
八 常见故障及排除方法
故障情况 产生原因 排除方法
分离性能
不良 1.牛奶温度过高或过低 1.调整到30～40℃
2.牛奶酸度太高 2.不能分离
3.牛奶不清洁 3.过滤牛奶
4.端压摩擦离合器打滑 4.拧紧压盖，加大弹簧压力
乳脂没有或
流不出来 1.分离钵高度不对 1.按图二调整
2.分离片盖上出油孔堵塞 2.疏通
3.乳脂太稠 3.调节丝堵向里拧
分离室
大量漏奶 1.分离钵螺母松动 1.拧紧
2.橡胶密封圈损坏 2.更换
3.分离钵高度低 3.调整
浮漂室
漏奶 1.没有放置浮漂 1.安放浮漂
2.漏斗嘴堵塞 2.疏通
分离钵
震动大 1.铜螺母未拧紧 1.拧紧
2.防震弹簧损坏 2.更换
3.分离片束未压紧 3.增加分离片
转速未达到额定转速 1.摩擦离合器打滑 1.清洗并打磨摩擦面或更换摩擦片
2.皮带打滑 2.清洗皮带槽或更换皮带
装 箱 单
名 称 单位 数量
9ND200型牛奶分离 台 1
分离片（配件，以后调整用） 片 1
橡胶密封圈（配件，损坏后更换） 个 1
调节丝堵（配件，丢失后使用） 件 1
防震弹簧 （配件，以后更换用） 组 1
地脚螺栓（固定机器用） 付 4
减震垫 （固定机器用） 件 4
使用说明书 本 1
合格证 张 1
屋面广告牌安全检测新收费标准
首先，是钢结构的强度和广告牌安装质量；
其次，钢结构防腐和节点连接的外观检测。广告牌的结构选材多为Q235、Q345钢材，因为长期裸露在自然界，风吹雨打，锈蚀不可避免，需要时常检测；
第三，地脚螺栓和广告牌基础的检测。施加在广告牌上的作用有两种，一个是作用，一个是可变作用。像广告牌自身的重量，灯光照明设置的重量，等等，它们伴随着广告牌立起来的那一天，一直存在，这些是作用。还有一种作用，比如，风荷载，雪荷载，安装和检修时的荷载，甚至偶尔的地震影响，等等，都是偶然间发生，这些是可变作用。正是因为有这些作用的影响，广告牌的地基基础和螺栓连接点，有可能发生变形或者松动，检测时候就要认真落实这方面的痕迹；
第四，电器和避雷接地系统的安全检测。检测完事后，对于发现有问题的地方，要提出处理意见，经过处理后补测，取得安全使用许可证后，才能进行下一阶段的使用。
检测鉴定的内容、仪器及依据
2.1 检测鉴定内容根据委托方提供的资料，结合本工程的具体情况，检测鉴定的主要内容如下：
（1） 对钢结构主要构件尺寸核查；
（2） 钢结构外观变形、锈蚀情况检查；
（3） 检查钢结构使用过程中的损伤情况；
（4） 检测钢结构焊缝的外观质量；
（5） 柱脚锚栓检查；
（6） 根据实际检测结果以及相关资料对结构进行整体验算，给出安全鉴定结论和使用建议。
2.2 检测鉴定仪器（1）焊缝检验尺（I型）（2）涂层测厚仪（MINIEST2100）(3) 磁粉探伤仪 (Y1-AC Y0KE)（4）超声测厚仪MVX（5）手持式激光测距仪(PD30型)（6）游标卡尺(0.02mm)（7）钢卷尺（5m）（8）电子经纬仪（ET-02型）
首先，是钢结构的强度和广告牌安装质量；
其次，钢结构防腐和节点连接的外观检测。广告牌的结构选材多为Q235、Q345钢材，因为长期裸露在自然界，风吹雨打，锈蚀不可避免，需要时常检测；
第三，地脚螺栓和广告牌基础的检测。施加在广告牌上的作用有两种，一个是作用，一个是可变作用。像广告牌自身的重量，灯光照明设置的重量，等等，它们伴随着广告牌立起来的那一天，一直存在，这些是作用。还有一种作用，比如，风荷载，雪荷载，安装和检修时的荷载，甚至偶尔的地震影响，等等，都是偶然间发生，这些是可变作用。正是因为有这些作用的影响，广告牌的地基基础和螺栓连接点，有可能发生变形或者松动，检测时候就要认真落实这方面的痕迹；
第四，电器和避雷接地系统的安全检测。检测完事后，对于发现有问题的地方，要提出处理意见，经过处理后补测，取得安全使用许可证后，才能进行下一阶段的使用。
检测鉴定的内容、仪器及依据
2.1 检测鉴定内容根据委托方提供的资料，结合本工程的具体情况，检测鉴定的主要内容如下：
（1） 对钢结构主要构件尺寸核查；
（2） 钢结构外观变形、锈蚀情况检查；
（3） 检查钢结构使用过程中的损伤情况；
（4） 检测钢结构焊缝的外观质量；
（5） 柱脚锚栓检查；
（6） 根据实际检测结果以及相关资料对结构进行整体验算，给出安全鉴定结论和使用建议。
2.2 检测鉴定仪器（1）焊缝检验尺（I型）（2）涂层测厚仪（MINIEST2100）(3) 磁粉探伤仪 (Y1-AC Y0KE)（4）超声测厚仪MVX（5）手持式激光测距仪(PD30型)（6）游标卡尺(0.02mm)（7）钢卷尺（5m）（8）电子经纬仪（ET-02型）
铁垫板（铁垫板基座、轨下垫板）
一、铁垫板概述
钢轨和轨枕之间轨下铁垫板是轨道结构中的重要部件之一，在轮轨动力系统中起着重要的减振作用。随着重载铁路运输的发展,轴重日益增加,在钢轨逐渐 重型化的同时,对垫板的性能提出了更高要求，求垫板的减振性能好、耐冲击、使用寿命长。铁路轨下铁垫板的生产工艺目前有三种：锻造、铸造、轧制，根据不同的客户需要加工定制。
二、铁垫板的技术演变
随着列车的提速，对轨道线路稳定性要求也逐渐提高，铁路轨道垫板也经历了四次改进。最初使用钢板组焊垫板，由于组焊垫板存在焊缝而整体性不高，并且焊缝的存在使得垫板的力学性能减弱。型钢垫板则由于具有良好的整体性而且较高的力学性能，最终取代了组焊垫板。但由于垫板较长，型钢垫板的变形较大、腐蚀严重，而且型钢件也存在生产上满足不了目前轨道垫板结构形式需要的缺点。人们逐渐又将目前投向了变形性小、成本低的可锻铸铁垫板。由于可锻铸铁的生产是将白口铸铁进行可锻化退火得到的，相比于铸态下直接获得铸件的生产工艺，这种生产方式延长了生产周期、增大了生产成本。球墨铸铁自问世以来凭其优良的力学性能及良好的铸造性能而备受关注，而铸态下可以使用的铁球墨铸铁垫板更是取代可锻铸铁垫板的最佳选择。铁素体球墨铸铁由于具有较强的抗震动和抗冲击能力而被应用于制造轨道配件，如地铁线路配件铁垫板、快速轨道垫板、型预埋铁座、客运专线轨道铁垫板等。我厂为适应目前铁路生产的需要，进行了球墨铸铁的生产开发。根据文献介绍以及对生产过程进行研究，我们最终采用二次孕育并控制终硅量的方法，生产了可在铸态下使用的铁素体球墨铸铁。
三、铁垫板生产技术及问题点排除案例
某厂采用消失模法为铁路部门生产轨下铁垫板铸件，铁路铸铁垫板在铸态及经过退火处理后,受冲击时均易发生断裂,造成大量产品不合格,废品率很高。我们针对这一缺陷形成原因进行分析,发现产生缺陷的主要原因是热处理设备出现故障,热处理温度低。针对这一原因,提出了相应的解决措施,重新对有缺陷铸件进行热处理,彻底消除了该缺陷。
1、铁垫板生产条件
铁路铸铁垫板采用消失模法生产,60kg 中频电炉熔炼,浇注过程中真空度保持在0.03MPa , 浇注温度为1580℃。其化学成分w为:0.46%C,0.23%Si,0.59%Mn,0.015%S,0.024%P。铸件打箱后,经过喷丸清理,然后进行退火处理。热处理工艺为:加热温度850℃;保温时间2h,随炉冷却至室温(共计12h) 。
2、组织分析铁垫板断裂问题
采用本体取样,直接用线切割机分别将铸态及热处理后铸件剖开, 从中部切取并制备成10mm×15mm金相试样若干。用金相显微镜观察金相组织。为铸态显微组织。可以看出,铁垫板铸件铸态组织为铁素体+ 珠光体+ 魏氏体。其中魏氏体组织呈连续网状,并有少量针状魏氏体伸入晶粒内部。研究结果表明 ,铸造碳钢中含碳量超过0.3% ,晶粒粗大时,就会产生魏氏组织。影响魏氏组织形成的主要因素主要包括:奥氏体晶粒尺寸、冷却速度及化学成分。这种魏氏组织脆性大 ,因此,要提高垫板铸件的耐冲击性能,必须采取正火或退火热处理工艺消除。该厂原来采用退火热处理, 为经过退火处理后的垫板铸件的显微组织,存在大量的板条状魏氏体。由此可以判断出,退火处理并未消除大量的板条状魏氏体。因而大量的板条状魏氏体存在导致了垫板铸件经过退火处理后受冲击时均发生断裂。经过认真检查退火设备,发现退火炉门密封性能差,退火炉温控仪表已损坏,温度控制全凭经验判断,造成炉温达不到工艺要求;不严格执行操作规范,铸件保温温度达不到工艺要求。
3、铁垫板生产工艺改进
根据上述分析结果,提出改进措施:重新维修退火设备,提高退火炉门密封性能,确保炉内温度满足工艺要求。经过整改,仍执行原来的退火工艺,对不合格铸件进行重新热处理,经过金相检验,发现经过退火处理后的铁垫板铸件已不存在大量的板条状魏氏体。冲击检验结果表明,不再发生受冲击时均易发生断裂的质量问题。由于该件结构简单,为简化工艺,缩短生产周期,提高生产效率,降低成本,根据铸件的形状及结构特点,采用正火工艺,规范如下:加热温度850℃;保温时间1h ,出炉空冷至室温。该厂采用该正火工艺后,铁垫板铸件在相同冲击下不发生断裂。生产周期缩短,生产效率提高,成本降低。
四、铁垫板生产质量保证
昆山艾力克斯的铁垫板生产非常注重质量控制和管理。我们的铁垫板生产完全按照料ISO9001-2015质量体系来控制，我们还获得中国的铁路产品生产许可证。我们拥有专业检测设备，以确保我们所有的铁垫板产品品质，达到客户的要求。
昆山艾力克斯铁路配件有限公司是一家通过ISO9001/2015认证的公司。所有的流程都按照ISO质量管理体系的要求，从供应商的质量控制到成品，我们都是按照标准程序操作，对供应商我们有严格的质量控制系统：
1、对原材料的检查和测试，我们要求供应商提供生产批号，化学成分，力学性能等检测指标。
2、我们的质量控制检验员在检测过程中采取样品抽样以及批量检测并且提供原材料材质证明书等手段进行控制。
3、根据产品的不同要求，我们做出相应的物理和化学测试和检验。如果结果不符合我们的要求，我们将拒绝接收，只有材料满足我们的标准才能接收。
4、对于生产的半成品及其外协厂商，我们经常组织质量控制协调会议，并提供技术技持和指导。在发货前保证合格的产品交付给我们的客户。
五、铁垫板生产厂家简介
作为中国铁路器材、铁路配件行业的生产制造企业，昆山艾力克斯铁路配件有限公司还生产和供应轨道扣件系统、螺纹道钉、勾头道钉、轨道螺栓、管片螺栓、地脚螺栓、鱼尾螺栓、螺母螺帽、垫圈垫片、弹条、扣板、弹片、鱼尾板、铁垫板、防爬器、预埋铁座、绝缘轨距块、预埋套管、橡胶垫板、塑胶垫板、钢轨、道岔、钢枕、火车闸瓦及各类非标五金件。
一、铁垫板概述
钢轨和轨枕之间轨下铁垫板是轨道结构中的重要部件之一，在轮轨动力系统中起着重要的减振作用。随着重载铁路运输的发展,轴重日益增加,在钢轨逐渐 重型化的同时,对垫板的性能提出了更高要求，求垫板的减振性能好、耐冲击、使用寿命长。铁路轨下铁垫板的生产工艺目前有三种：锻造、铸造、轧制，根据不同的客户需要加工定制。
二、铁垫板的技术演变
随着列车的提速，对轨道线路稳定性要求也逐渐提高，铁路轨道垫板也经历了四次改进。最初使用钢板组焊垫板，由于组焊垫板存在焊缝而整体性不高，并且焊缝的存在使得垫板的力学性能减弱。型钢垫板则由于具有良好的整体性而且较高的力学性能，最终取代了组焊垫板。但由于垫板较长，型钢垫板的变形较大、腐蚀严重，而且型钢件也存在生产上满足不了目前轨道垫板结构形式需要的缺点。人们逐渐又将目前投向了变形性小、成本低的可锻铸铁垫板。由于可锻铸铁的生产是将白口铸铁进行可锻化退火得到的，相比于铸态下直接获得铸件的生产工艺，这种生产方式延长了生产周期、增大了生产成本。球墨铸铁自问世以来凭其优良的力学性能及良好的铸造性能而备受关注，而铸态下可以使用的铁球墨铸铁垫板更是取代可锻铸铁垫板的最佳选择。铁素体球墨铸铁由于具有较强的抗震动和抗冲击能力而被应用于制造轨道配件，如地铁线路配件铁垫板、快速轨道垫板、型预埋铁座、客运专线轨道铁垫板等。我厂为适应目前铁路生产的需要，进行了球墨铸铁的生产开发。根据文献介绍以及对生产过程进行研究，我们最终采用二次孕育并控制终硅量的方法，生产了可在铸态下使用的铁素体球墨铸铁。
三、铁垫板生产技术及问题点排除案例
某厂采用消失模法为铁路部门生产轨下铁垫板铸件，铁路铸铁垫板在铸态及经过退火处理后,受冲击时均易发生断裂,造成大量产品不合格,废品率很高。我们针对这一缺陷形成原因进行分析,发现产生缺陷的主要原因是热处理设备出现故障,热处理温度低。针对这一原因,提出了相应的解决措施,重新对有缺陷铸件进行热处理,彻底消除了该缺陷。
1、铁垫板生产条件
铁路铸铁垫板采用消失模法生产,60kg 中频电炉熔炼,浇注过程中真空度保持在0.03MPa , 浇注温度为1580℃。其化学成分w为:0.46%C,0.23%Si,0.59%Mn,0.015%S,0.024%P。铸件打箱后,经过喷丸清理,然后进行退火处理。热处理工艺为:加热温度850℃;保温时间2h,随炉冷却至室温(共计12h) 。
2、组织分析铁垫板断裂问题
采用本体取样,直接用线切割机分别将铸态及热处理后铸件剖开, 从中部切取并制备成10mm×15mm金相试样若干。用金相显微镜观察金相组织。为铸态显微组织。可以看出,铁垫板铸件铸态组织为铁素体+ 珠光体+ 魏氏体。其中魏氏体组织呈连续网状,并有少量针状魏氏体伸入晶粒内部。研究结果表明 ,铸造碳钢中含碳量超过0.3% ,晶粒粗大时,就会产生魏氏组织。影响魏氏组织形成的主要因素主要包括:奥氏体晶粒尺寸、冷却速度及化学成分。这种魏氏组织脆性大 ,因此,要提高垫板铸件的耐冲击性能,必须采取正火或退火热处理工艺消除。该厂原来采用退火热处理, 为经过退火处理后的垫板铸件的显微组织,存在大量的板条状魏氏体。由此可以判断出,退火处理并未消除大量的板条状魏氏体。因而大量的板条状魏氏体存在导致了垫板铸件经过退火处理后受冲击时均发生断裂。经过认真检查退火设备,发现退火炉门密封性能差,退火炉温控仪表已损坏,温度控制全凭经验判断,造成炉温达不到工艺要求;不严格执行操作规范,铸件保温温度达不到工艺要求。
3、铁垫板生产工艺改进
根据上述分析结果,提出改进措施:重新维修退火设备,提高退火炉门密封性能,确保炉内温度满足工艺要求。经过整改,仍执行原来的退火工艺,对不合格铸件进行重新热处理,经过金相检验,发现经过退火处理后的铁垫板铸件已不存在大量的板条状魏氏体。冲击检验结果表明,不再发生受冲击时均易发生断裂的质量问题。由于该件结构简单,为简化工艺,缩短生产周期,提高生产效率,降低成本,根据铸件的形状及结构特点,采用正火工艺,规范如下:加热温度850℃;保温时间1h ,出炉空冷至室温。该厂采用该正火工艺后,铁垫板铸件在相同冲击下不发生断裂。生产周期缩短,生产效率提高,成本降低。
四、铁垫板生产质量保证
昆山艾力克斯的铁垫板生产非常注重质量控制和管理。我们的铁垫板生产完全按照料ISO9001-2015质量体系来控制，我们还获得中国的铁路产品生产许可证。我们拥有专业检测设备，以确保我们所有的铁垫板产品品质，达到客户的要求。
昆山艾力克斯铁路配件有限公司是一家通过ISO9001/2015认证的公司。所有的流程都按照ISO质量管理体系的要求，从供应商的质量控制到成品，我们都是按照标准程序操作，对供应商我们有严格的质量控制系统：
1、对原材料的检查和测试，我们要求供应商提供生产批号，化学成分，力学性能等检测指标。
2、我们的质量控制检验员在检测过程中采取样品抽样以及批量检测并且提供原材料材质证明书等手段进行控制。
3、根据产品的不同要求，我们做出相应的物理和化学测试和检验。如果结果不符合我们的要求，我们将拒绝接收，只有材料满足我们的标准才能接收。
4、对于生产的半成品及其外协厂商，我们经常组织质量控制协调会议，并提供技术技持和指导。在发货前保证合格的产品交付给我们的客户。
五、铁垫板生产厂家简介
作为中国铁路器材、铁路配件行业的生产制造企业，昆山艾力克斯铁路配件有限公司还生产和供应轨道扣件系统、螺纹道钉、勾头道钉、轨道螺栓、管片螺栓、地脚螺栓、鱼尾螺栓、螺母螺帽、垫圈垫片、弹条、扣板、弹片、鱼尾板、铁垫板、防爬器、预埋铁座、绝缘轨距块、预埋套管、橡胶垫板、塑胶垫板、钢轨、道岔、钢枕、火车闸瓦及各类非标五金件。
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